Estude fácil! Tem muito documento disponível na Docsity
Ganhe pontos ajudando outros esrudantes ou compre um plano Premium
Prepare-se para as provas
Estude fácil! Tem muito documento disponível na Docsity
Prepare-se para as provas com trabalhos de outros alunos como você, aqui na Docsity
Encontra documentos específicos para os exames da tua universidade
Prepare-se com as videoaulas e exercícios resolvidos criados a partir da grade da sua Universidade
Responda perguntas de provas passadas e avalie sua preparação.
Ganhe pontos para baixar
Ganhe pontos ajudando outros esrudantes ou compre um plano Premium
trabalho - trabalho
Tipologia: Trabalhos
1 / 28
Esta página não é visível na pré-visualização
Não perca as partes importantes!
Disciplina: Processos Unitários II Profª.drª. Karla Silvana
Alunos: Silvanio Soares da Costa Junior Danilo Jorge Martins Alves
Processo Industrial de
Fabricação
A princípio, o açúcar era empregado, quase que exclusivamente, na Medicina. Mais tarde comprovaram-se suas qualidades de alimento fundamental, inteiramente digestível pelo organismo humano, proporcionador de calor e energia, constituindo ingrediente básico na formação de gordura.
Entretanto, a diversidade de posicionamentos sobre a extensão dos efeitos no organismo humano em relação ao consumo de açúcar é grande. Cientistas americanos o consideram como um dos produtos responsáveis pelo aumento do colesterol e de doenças cardiovasculares. Médicos brasileiros, porém, não concordam totalmente com essa teoria e afirmam que o consumo de gordura é mais prejudicial que o de açúcar.
De acordo com nutricionistas americanos, os efeitos do açúcar são ainda mais profundos, chegando a afetar até mesmo o desempenho sexual, pois aumenta o desejo sexual da mulher e diminui a potência do homem, porque eleva a produção de estrogênio (grupo de hormônios sexuais femininos), e a atividade mental, em função da deficiência de ácido glutâmico no organismo. O único ponto em que todos parecem concordar refere-se ao fato de que, para aquelas pessoas que precisam emagrecer e manter o nível aceitável de colesterol é necessário, além de eliminar o açúcar da dieta, tomar outros cuidados, principalmente, em relação aos hábitos alimentares.
A cana é cultivada já desde a Antiguidade. Essa iguaria surgiu na Índia há mais ou menos 6000 AC. E era conhecida como o sal indiano, Mas os persas, segundo a literatura, aparecem como pioneiros no desenvolvimento das técnicas de produção de açúcar na forma cristalizada, tal como, atualmente se conhece. Eles obtiveram, por muitos séculos, os cristais grandes de sacarose através de tecnologia simples que consistia em uma simples drenagem do mel, sob a ação da gravidade. Os segredos da produção de açúcar espalharam-se, aos poucos, por toda a região do Oriente Médio. Os árabes e os egípcios aprenderam com os persas a produzir açúcar sólido e foi desta forma que, por volta do século X e XI, se estabeleceram verdadeiras “rotas do açúcar”, com caravanas a fazer o transporte entre os países asiáticos e africanos.
Nos séculos XII e XIII, os chineses juntamente com os árabes, foram os responsáveis pela expansão da indústria do açúcar nas regiões banhadas pelo Mar Mediterrâneo e pelo Oceano Índico. Houve tentativa de introdução da cultura da cana- de-açúcar na Grécia, na Itália e em algumas regiões da França. No entanto, o sucesso não foi grande, devido ao clima impróprio, permanecendo os orientais como maiores fornecedores de açúcar do mundo ocidental. Nessa altura, eram os mercadores venezianos os principais intermediários deste comércio: em Alexandria compravam o açúcar proveniente da Índia, fazendo-o depois chegar ao resto da Europa.
Durante centenas de anos, o açúcar foi considerado uma especiaria extremamente rara e valiosa. Apenas nos palácios reais e nas casas nobres era possível consumir açúcar. Vendido nos boticários (as farmácias de então), o açúcar atingia preços altíssimos, sendo apenas acessível aos mais poderosos. Com o descobrimento da América, o açúcar produzido pela rápida introdução da cana-de-açúcar neste novo continente, ainda sob condições pouco desenvolvidas, passou a ser uma mercadoria acessível a todas as camadas sociais.
Apesar do desenvolvimento das técnicas para produção de açúcar mostrado pelos europeus no século XVI, foi somente no século XIX, com a introdução da máquina a vapor, da evaporação, dos cozedores a vácuo e das centrífugas, como reflexo dos avanços apresentados pela Revolução Industrial, que a produção comercial de açúcar experimentou notáveis desenvolvimentos tecnológicos.
Embora seja admitida a existência da cana-de-açúcar como planta nativa no continente americano, é certo que a sua industrialização se processou, no caso do Brasil, a partir de mudas oriundas da Ilha da Madeira. O infante D. Henrique resolveu introduzir na Madeira a cultura da cana. O projeto correu bem e, em breve, Portugal estaria a vender açúcar ao resto da Europa. Nessa época, Portugal iniciava sua política de expansão comercial por meio da conquista de novos mercados. Foi em uma das tentativas de se chegar às Índias, potencial mercado consumidor, que o Brasil foi descoberto.
À medida que os navegadores portugueses avançavam pelo Atlântico, iam descobrindo inúmeras ilhas desertas, propícias para o plantio da cana-de-açúcar. Na ilha de São Miguel, no arquipélago dos Açores, o cultivo deu resultado, mas o clima se mostrou desfavorável com o passar do tempo. No arquipélago de Cabo Verde também se fizeram plantações, porém a falta de água prejudicou a produção. Em São Tomé e Príncipe, onde havia água e calor em abundância, floresceram grandes canaviais. No século XVI, 150 mil arrobas chegaram a ser produzidas por ano (cada arroba corresponde a 15 quilos).
A cultura da cana encontrou no Novo Continente excelente condições para se desenvolver, e não foram precisos muitos anos para que, em praticamente, todos os países recém colonizados, os campos se cobrissem de cana-de-açúcar. Os solos eram férteis, o clima o mais adequado e o sucesso foi tal que, por volta de 1584, havia no Brasil cerca de 115 engenhos, funcionando graças ao esforço de 10 000 escravos, que produziam mais de 200.000 arrobas de açúcar por ano, cerca de 3000 toneladas.
Nessa época, na Europa, o açúcar era um produto de tal maneira cobiçado que foi apelidado de “ouro branco”, tal era a riqueza que gerava.
Com mudas de cana da ilha da Madeira, Martim Afonso de Souza, em 1533, fundou na Capitania de São Vicente, próximo à cidade de Santos, Estado de São Paulo, o primeiro engenho para produzir açúcar, com o nome de São Jorge dos Erasmos. Novas pequenas plantações de cana foram introduzidas em várias regiões do litoral brasileiro, passando o açúcar a ser produzido nos Estados do Rio de Janeiro, Bahia, Espírito Santo, Sergipe e Alagoas. De todas essas regiões, a que mais se desenvolveu foi a de Pernambuco, chegando a ter em fins do século XVI cerca de 66 engenhos.
Tabela 1
Tabela 2
O açúcar mascavo tradicional é um alimento obtido diretamente da concentração do caldo de cana recém-extraído. Este processo elimina o uso de aditivos químicos para o processo de branqueamento e clarificação. Sua cor pode variar do dourado ao marrom-escuro, em função da variedade e da estação do ano em que é a cana é colhida.
O açúcar de mesa passa por um processo de refinamento. O açúcar mascavo, por não passar pelo mesmo processo, mantém as vitaminas e sais minerais da cana-de- açúcar. Apesar disso, a diferença calórica e de grama de carboidratos não são tão significativas. O mesmo é resultado da cristalização do mel de engenho e ainda com grande teor de melaço.
Pessoas com diabetes podem, sim, consumir o açúcar mascavo, desde que sua quantidade seja computada como valor calórico e gramas de carboidrato, pois é igualmente absorvido e eleva a glicemia a patamares similares ao açúcar comum. Não existem estudos baseados em evidências que confirmem essa afirmação. Logo, todas as pessoas com diabetes que preferirem utilizá-lo deverão usar as mesmas recomendações que receberam para o açúcar comum. Podem ser observadas diferenças quanto às fontes de cálcio, magnésio, fósforo e potássio, que são maiores no açúcar mascavo. Porém, isso não sugere que pessoas com diabetes tenham que preferir o açúcar mascavo, pois o que deve ser considerado nessa opção são os valores de calorias e de gramas de carboidratos que vão interferir na glicemia. (newroadtrading.com)
E o açúcar granulado de coloração amarela, resultante da purgação do açúcar mascavo, e com teor de melaço em sua composição. É um produto tradicionalmente produzido como matéria-prima para exportação. Diversos Países criaram barreiras alfandegárias para o açúcar branco (açúcar cristal e refinado), permitindo apenas a importação de açúcar demera (" raw sugar ") para proteger as refinarias locais que processam esse tipo de açúcar.
Pelo processo verifica-se que o açúcar demera não sofre a operação unitária de sulfitação que é um processo de purificação e de branqueamento. Além disso, os cristais de açúcar não são lavados (afinação) com água limpa dentro da centrífuga. Como conseqüência, o produto final é mais escuro que o açúcar cristal e levemente úmido, dificultando o escoamento dos cristais durante o manuseio.
Antigamente o teor de sacarose (denominado "polarização") do açúcar demera era de aproximadamente 96 %. As principais impurezas eram a umidade residual, o açúcar invertido, sais minerais e outras em menor nível. Atualmente o Brasil produz açúcar demera de excelente qualidade, com polarização de 98,5. Esse valor poderia ser aumentado com facilidade se houvesse incentivo para tal, pois, atualmente, o teor de sacarose acima de 98,5% não é remunerado.
O açúcar demera, devido ao mel residual em volta dos cristais, é um produto instável. Em ambiente abaixo de 50 % de umidade relativa perde umidade e empedra. Em ambiente acima de 60 % de umidade relativa absorve umidade e mela. Por isso o produto precisa ser acondicionado em embalagens de baixa permeabilidade ao vapor de água (geralmente filmes de polietileno).
O açúcar refinado granulado tem como matéria prima o açúcar cristal dissolvido, sendo a calda resultante submetida às operações unitárias de fosflotação, filtração de profundidade, visando remoção de dureza e cor. Esta calda passa, finalmente, pelas etapas de cristalização controlada, centrifugação, secagem, resfriamento e envaze.
Caracterizado por ser puro, sem corantes, sem umidade ou empedramento e com cristais bem definidos e granulométria homogênea. O açúcar refinado granulado é muito utilizado na indústria farmacêutica, em confeitos, com a vantagem de adapta-se a produtos alimentícios brancos ou que exijam transparência quando acabados e ainda em misturas de pós para uso direto, com fácil utilização no acabamento de gomas e confeitos.
Açúcar refinado amorfo é caracterizado pela baixa cor, dissolução rápida, granulométria fina e brancura excelente, são utilizadas em diversas aplicações domésticas ou industriais, principalmente na confecção de alimentos como pães, bolos e biscoitos, como confeito para decoração de alimentos e uma boa opção para bebidas
O açúcar orgânico tem o mesmo valor calórico que o comum , A única diferença é que o orgânico não tem os resíduos químicos de produtos que são usados no campo ou na indústria, ao contrário do açúcar comum,para o clareamento deste é usado enxofre. Na produção orgânica, o clareamento é feito por métodos físicos.
Há duas variedades do açúcar orgânico: claro e dourado, o claro aparentemente parece com o açúcar comum, apresenta uma leve sabor frutável, mais sutil, e é recomendado para substituir o açúcar comum na culinária. Já o sabor dourado é de cana ou rapadurinha e deve ser utilizado para caldas, doces e bebidas quentes como chá, café e leite. O açúcar orgânico adoça igual ao convencional, o que importa é o teor de sacarose.
O açúcar orgânico é mais caro que o convencional, pois todo produto orgânico deve ser certificado com selo próprio, concedidos por empresas credenciadas pela IFOAM (Federação internacional dos movimentos de agricultura orgânica) que garante que o processo de cultivo e/ou fabricação não envolva nenhum tipo de produto químico como fertilizantes ou defensivos agrícolas e comprova que o produto é 100o/ (^) o puro.
Sendo assim, o açúcar orgânico passa por todo o processo rigoroso de certificação. A embalagem é especial, não plástica. Além disso, demanda uma série de cuidados, entre eles, o reflorestamento para criar inimigos naturais das pragas e doenças, fato que reduz a área de plantio, logo encarecendo o produto no final do processo. (Nutrociência)
A cana-de-açúcar é a principal matéria-prima para a indústria sucroalcooleira brasileira. A agroindústria da cana envolve etapas, como: produção e abastecimento da indústria com matéria-prima; gerenciamento dos insumos, resíduos, subprodutos e da versatilidade da produção - de açúcar ou álcool; armazenamento e comercialização dos produtos finais. Estas etapas devem ser executadas com o emprego de técnicas eficientes de gerenciamento. A colheita, carregamento, transporte, pesagem, pagamento da cana pela qualidade, descarregamento e lavagem (Figura 4) são operações determinantes para um bom desempenho industrial. Estas etapas devem ser realizadas em sincronia com as operações industriais para que não ocorra sobreabastecimento, o que demanda armazenamento, com conseqüente queda na qualidade ou falta de cana para a moagem, ocasionando atrasos na produção.
Fig. 4: Lavagem da cana-de-açúcar para retirada de impurezas.
Na indústria, a cana pode ter dois destinos: produção de açúcar ou de álcool. Para a produção de açúcar, as etapas industriais são:
Fig. 5: Cana desfibrada, pronta para a moagem.
O transporte da cana até a usina, no Brasil, é predominantemente do tipo rodoviário, com o emprego de caminhões que carregam cana inteira (colheita manual) ou picada em toletes de 20 cm a 25 cm (colheita mecânica). Os caminhões são pesados antes e após o descarregamento, obtendo-se o peso real da cana pela diferença entre as duas medidas. Algumas cargas são aleatoriamente selecionadas e amostradas, para posterior determinação, em laboratório, do teor de sacarose na matéria-prima. O objetivo da pesagem é possibilitar o controle agrícola, o pagamento do transporte, o controle de moagem, o cálculo do rendimento industrial e, juntamente com o teor de sacarose na cana, efetuar o pagamento da mesma.
A cana estocada em pátio é normalmente descarregada nas mesas alimentadoras por tratores com rastelos, enquanto a cana estocada no barracão é descarregada nas mesas, através de pontes rolantes, equipadas com garras hidráulicas. Prevendo-se eventuais falhas no sistema de transporte e a interrupção do mesmo durante o período da noite, procura-se manter certa quantidade de cana em estoque em barracões cobertos ou em pátios abertos.
A cana estocada deve ser renovada em curtos espaços de tempo, visando à redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica. A cana picada, que não deve ser estocada, é descarregada diretamente nas esteiras. O descarregamento direto pode ser feito com o uso de pontes rolantes equipadas com garras hidráulicas, guindastes do tipo hillo e, no caso de cana picada, através de um tombador hidráulico para basculamento lateral dos caminhões.
O primeiro equipamento - a mesa alimentadora - recebe as cargas de cana do estoque, ou diretamente dos caminhões, transferindo-as a uma ou mais esteiras metálicas que conduzem a cana até as moendas, passando pelo sistema de preparo. Apresenta uma parte rodante, formada por eixos, correntes e taliscas, que, conforme a sua inclinação, pode ser classificada como: · Convencional: inclinação de 5º a 17º
A cana é constituída basicamente de caldo e fibra. O açúcar, que é o produto que realmente nos interessa, está dissolvido no caldo; portanto, nosso objetivo principal é extrair a maior parte possível deste caldo.
Em escala industrial a moagem é o processo de extração do caldo da cana- de- açúcar, que depois de operações e processos industriais se transforma no açúcar que chega a nossa mesa.
A moagem é um processo estritamente volumétrico e consiste em deslocar o caldo contido na cana. Este deslocamento é conseguido fazendo a cana passar entre dois rolos (figura 6), submetidos à determinada pressão e rotação, sendo o volume gerado menor que o volume da cana. O excesso volumétrico, desprezando-se o volume de caldo reabsorvido pelo bagaço, deve ser deslocado, correspondendo, portanto, a um volume de caldo extraído.
Figura 6: Moenda de cana-de-açúcar.
Um objetivo secundário da moagem, porém importantíssimo, é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras.
Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração global, simplesmente pelo deslocamento do caldo. A cana tem aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra; já no primeiro bagaço essa proporção cai para duas a duas vezes e meia e fica fácil de perceber que, se não utilizarmos algum artifício, logo as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum, mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço. O artifício utilizado é a embebição.
Cada conjunto de rolos de moenda, montados numa estrutura denominada "castelo", constitui um terno de moenda. O número de ternos utilizados no processo de moagem varia de quatro a sete e cada um deles é formado por três rolos principais denominados: rolo de entrada, rolo superior e rolo de saída. Normalmente as moendas contam com um quarto rolo, denominado rolo de pressão, que melhora a eficiência de alimentação. A carga que atua na camada de bagaço é transmitida por um sistema hidráulico que atua no rolo superior.
A cana, ao passar sucessivamente pelos vários ternos da moenda, tem o seu caldo removido ou extraído. O artifício de adicionar água ao bagaço é denominado embebição e tem como finalidade diluir o caldo remanescente no bagaço, aumentando a extração de sacarose.
A embebição pode ser: · simples · composta · com recirculação
A eficiência aumenta da primeira para a última, porém a mais utilizada é a composta, já que a terceira pode causar sérios problemas de alimentação nas moendas.
O processo mais generalizado é a embebição composta, que consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno.
Normalmente os caldos provenientes dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto. Com este sistema, consegue-se extração de 92% a 96%, e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%.Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre uma queda de fragmentos de cana ou bagaço, denominados bagacilho. A quantidade de bagacilho deve ser controlada periodicamente, uma vez que a queda excessiva indica deficiência no ajuste das moendas.
O bagacilho que deixa as moendas junto com o caldo misto deve ser peneirado e retornar ao sistema de moagem, enquanto o caldo misto, já livre do bagacilho, é enviado para o setor de fabricação.
O caldo de cana obtido no processo de extração apresenta uma quantidade e qualidade variável de impurezas, que podem ser solúveis ou insolúveis. O tratamento primário objetiva a máxima eliminação das impurezas insolúveis (areia, argila, bagacilho, etc.), cujos teores variam de 0,1% a 1%. A eliminação deste material beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados, contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade.
Visa à redução das partículas leves (bagacilho) e pesadas (areia, terra, etc.). Os equipamentos utilizados são peneiras e hidrociclones, os quais conseguem eficiência de 70 a 85%, dependendo do teor de sólidos na alimentação, condições de operação, abertura de telas etc. As principais vantagens de sua utilização são, sobretudo, as reduções de entupimento e de desgastes em outros equipamentos, válvulas e bombas.
>Peneiras Atualmente, o peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras (DSM, rotativa, vibratória), que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0,2mm a 0,7mm), com uma eficiência da ordem de 60% a 80%.Também retorna à moenda o material retido.
>Hidrociclones O princípio de funcionamento deste equipamento baseia-se na diferença de densidades sólido/líquido: ao ser aplicado, a força centrífuga separa a areia e a argila do caldo. Em alguns casos, consegue-se obter uma eficiência de separação acima de 90% para partículas de até 40μ.
Após o tratamento primário, a massa de caldo a ser enviada ao processo é quantificada através de medidores de vazão ou balanças de caldo, permitindo um melhor controle químico do processo.
>Aquecimento O aquecimento do caldo é realizado em equipamentos denominados trocadores de calor, constituídos por um feixe tubular, no qual passa o caldo, localizado no interior de um cilindro por onde circula vapor de água saturado.
O caldo é aquecido a aproximadamente 105ºC, com a finalidade de acelerar e facilitar a coagulação e floculação de colóides e não-açúcares protéicos, emulsificar graxas e ceras, ou seja, acelerar o processo químico, aumentando a eficiência da decantação, além de possibilitar a degasagem do caldo.
>Sedimentação É a etapa de purificação do caldo, pela remoção das impurezas floculadas nos tratamentos anteriores. Este processo é realizado de forma contínua em um equipamento denominado clarificador ou decantador (figura 7), que possui vários compartimentos (bandejas), com a finalidade de aumentar a superfície de decantação.
O caldo decantado é retirado da parte superior de cada compartimento e enviado ao setor de evaporação para concentração. As impurezas sedimentadas, com uma concentração de sólidos de aproximadamente 10º Bé, constituem o lodo que normalmente é retirado do decantador pelo fundo e enviado ao setor de filtração para recuperação do açúcar nele contido.
O tempo de residência do caldo no decantador, dependendo do tipo de equipamento empregado, varia de 15 minutos a 4 horas, e a quantidade de lodo retirada representa de 15% a 20% do peso do caldo que entra no decantador.
Figura 7: Decantação do caldo da cana-de-açúcar.
>Filtração Antes de ser enviado aos filtros rotativos, o lodo retirado do decantador recebe a adição de, aproximadamente, 3 kg a 5 kg de bagacilho/TC, que irão agir como auxiliar de filtração.
Esta filtração objetiva recuperar o açúcar contido no lodo, fazendo com que este retorne ao processo na forma de caldo filtrado. O material retido no filtro recebe o nome de torta e é enviado à lavoura para ser utilizado como adubo. É importantíssimo controlar a perda de açúcar na torta, pois seu valor não deveria ser superior a 1%.
O caldo clarificado obtido nos decantadores é submetido a um processo de concentração através da eliminação da água presente.
A primeira etapa da concentração é realizada no equipamento chamado evaporador, que opera de forma contínua. O evaporador é formado por caixas, normalmente em número de quatro ou cinco, ligadas em série, de maneira que o caldo sofra uma concentração progressiva da primeira à última. Para isto, é necessário injetar vapor somente na primeira caixa, pois a própria água evaporada irá aquecer o caldo nas
caixas seguintes. Este procedimento, obtido devido à diferença de pressão existente entre os corpos, é mantido por um sistema gerador de vácuo ligado à última caixa. O caldo apresenta inicialmente, uma concentração de 14 - 16º Brix chegando, no final, a 55º - 65º Brix, quando recebe a denominação de xarope.
Após deixar os evaporadores, o xarope é enviado a outra etapa de concentração quando ocorrerá a formação dos cristais de açúcar, em virtude da precipitação da sacarose dissolvida na água.
São utilizados equipamentos denominados cozedores, tachos e etc.(figura, semelhantes às caixas dos evaporadores, que trabalham individualmente sob vácuo e de forma descontínua. A evaporação da água dá origem a uma mistura de cristais envolvidos em mel (solução açucarada) que recebe o nome de massa cozida.
A concentração desta massa cozida é de aproximadamente 93º - 95º Brix, e sua temperatura, ao ser descarregado, são de 65º-75°C. Dependendo das conveniências pode-se trabalhar com os sistemas de uma, duas ou três massas cozidas.
A massa cozida é descarregada dos cozedores nos chamados cristalizadores - tanques em forma de U, dotados de agitadores - onde irá ocorrer o resfriamento lento, geralmente com auxílio de água ou ar. Esta operação visa recuperar parte da sacarose que ainda se achava dissolvida no mel, pois pelo resfriamento haverá deposição da sacarose nos cristais existentes, aumentando, inclusive, o tamanho dos mesmos.
Uma boa cristalização provoca açúcares uniformes e perfeitos. Estes cristais assim formados permitem melhores exaurimentos do licor mãe e maiores velocidades de cozimento e resfriamento. Conseqüentemente maior quantidade de açúcar. Permite ainda uma melhor centrifugação pela diminuição da viscosidade e aumento dos teores de cristais facilitando a lavagem e o escoamento do mel. Açúcares melhores centrifugados permitem melhor secagem evitando empedramento em estocagens futuras e prolongadas
Dos cristalizadores, a massa cozida resfriada segue para o setor de centrifugação e é descarregada nas centrífugas (figura 8). Estas são constituídas por um cesto perfurado, fixado a um eixo e acionado por um motor que o gira a alta velocidade.
Figura 8: Centrifugas para separação do açúcar.
A ação da força centrífuga faz com que o mel atravesse as perfurações da tela do cesto, ficando retidos, em seu interior, somente os cristais de sacarose. O processo se completa pela lavagem do açúcar com água e vapor, ainda no interior do cesto.
O mel removido é coletado em um tanque e retorna aos cozedores para
Já para o mercado externo, o sistema de logística e transporte é mais complexo, pois pode ser feito por via rodovia, sistema férreo ou naval. A exportação de açúcar exige armazéns para estocar o produto no porto e pode ser exportado a granel (Figura 9) ou ensacado (Figura 10).
Fig.9: Descarregamento de açúcar a granel Fig.10: Carregamento de açúcar ensacado em navio para exportação. Para exportação.
O maior problema do transporte de açúcar nos portos é ambiental, pois é um produto muito solúvel e, em dias de chuva, não é feito o carregamento para os navios. Ao chegar aos países consumidores, o açúcar é descarregado e levado para a indústria de alimentos ou embalado para a venda no varejo, sendo que sua distribuição é feita, sobretudo, por rodovias (Embrapa).
O Brasil é líder mundial na produção de cana-de-açúcar e de seus derivados. O segmento emprega mais de 4 milhões de pessoas sendo que, em 2007, respondeu por 3,65% do PIB (Produto Interno Bruto) agrícola nacional. São Paulo é o Estado que mais produz cana, com 66% da safra 2007/2008.
O parque industrial sucroalcooleiro do País conta com 344 unidades, distribuídas em todas as regiões, e concentradas na produção de açúcar e álcool. Os números do setor sucroalcooleiro podem ser visualizados na Tabela 1.
Tabela 1. O setor sucroalcooleiro do Brasil em 2007, em números.
Fonte: Pró-cana (2007), adaptada pelo autor.
A produção brasileira de cana-de-açúcar na safra 2006/2007 foi de 428, milhões de toneladas, já a safra 2007/2008 foi de 496 milhões de toneladas. A produção brasileira de cana ao longo dos anos pode ser observada na Figura 11.
Fig. 11. Produção brasileira de cana-de-açúcar no período entre 1975 a
Na safra 2007/2008, o setor sucroalcooleiro esmagou 496 milhões de toneladas, sendo 295 milhões (69,3%) na Região Sudeste, 56 milhões (13,1%) no Nordeste, 41 milhões (9,7%) no Centro-Oeste, 32 milhões (7,6%) no Sul e 1, milhões de toneladas (0,3%) na região Norte.
A produção nacional de açúcar, na safra 2007/2008, foi de 31 milhões de toneladas, aproximadamente 13% superior à da safra 2005/2006, e a produção de álcool, em 17,64 bilhões de litros, superior em 3,8% à da safra anterior. O agro-negócio da cana-de-açúcar no Brasil distinguiu-se dos demais países por produzir, em escala industrial, tanto açúcar quanto álcool. Esse aproveitamento múltiplo torna bastante complexo o planejamento e funcionamento dessa cadeia produtiva, em um ambiente livre de mercado - sem interferência do Governo - exigindo ampla organização e coordenação de todos os elos que a compõem.
A primeira característica dessa cadeia produtiva – que não pode ser negligenciada, já que interfere na quantidade e qualidade de matéria-prima – é que seu principal insumo, a cana, é de origem agrícola e, assim, está sujeita aos riscos climáticos, fitossanitários, e à sazonalidade da produção, que podem impor fortes impactos sobre a quantidade ofertada e sobre a renda dos produtores, ao longo do ano-safra. É importante considerar que, dado o tamanho da produção brasileira, o impacto sobre os preços decorrentes de uma variação da safra nacional faz-se sentir também no mercado internacional, uma vez que o Brasil é o maior exportador mundial de açúcar. Variações não planejadas da oferta de cana-de-açúcar têm impacto nos preços de todos os produtos e pode comprometer o abastecimento dos produtos finais, sobretudo o do álcool combustível. O açúcar, por ser uma commodity internacional, está disponível no mercado mundial em quantidades suficientes para regular o abastecimento, em caso de falta do produto.
O sucesso de alguns programas no setor que envolve açúcar e álcool, aliado à evolução obtida pela pesquisa agropecuária e industrial, proporcionou uma competitividade brasileira em açúcar e álcool muito elevada, inclusive em relação aos principais produtores mundiais. O custo de produção do açúcar no Brasil situa-se bem abaixo do custo de seus concorrentes, o que favorece a competitividade (Tabela 2). Na Europa, onde o açúcar é feito a partir da beterraba, a competitividade brasileira é muito superior.
Tabela 2. Custo de produção de açúcar em
A produção mundial de açúcar para a safra 2006/2007 foi de 166,6 milhões de toneladas, de acordo com o USDA (United States Department of Agriculture). Brasil, Índia e China são, nesta ordem, os principais produtores mundiais (Figura 12).
Fig. 12. Produção mundial de açúcar em 2005/2006. O consumo interno de açúcar absorve cerca de 40% da produção. Em 2005, as exportações totalizaram 18,1 milhões de toneladas e uma receita de US$ 3,9 bilhões. No caso do álcool, o mercado interno absorve mais de 90% da produção. Porém, as exportações também estão apresentando um crescimento expressivo. Em 2005, os embarques totalizaram 2,6 bilhões de litros e uma receita de US$ 765,5 milhões (Embrapa).
