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Documento contendo uma lista de exercícios para a disciplina de teoria do trabalho da universidade federal de pernambuco (ufpe), no centro acadêmico do agreste, com foco em tecnologia de processos e produto. Definições, exemplos e questões relacionadas a tecnologia de processos e produto.
Tipologia: Exercícios
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Discente: Laerty Keverson dos Santos Gomes Disciplina: Teoria do trabalho CARUARU-PE 2018
Lista de exercício 2 1) Alternativa B. 2) Alternativa A. 3) Alternativa E. 4) Alternativo E. 5) Alternativa B. 6) Tecnologia de processos são as máquinas, equipamentos e dispositivos que ajudam a produção a transformar materiais, informações e consumidores de forma a agregar valor e atingir os objetivos estratégicos da produção. Já a tecnologia do produto é o resultado final do esforço produtivo, é a materialização do desejo do consumidor, a razão da existência da empresa. Exemplos: Tecnologia de processos: Equipamentos e peças que compõe o vídeo cassete. Tecnologia do produto: O filme na TV. Portanto a Tecnologia de processos é um mecanismo utilizado para gerar ou transformar tecnologia, já a Tecnologia de produto refere-se ao resultado da tecnologia. 7) a) Máquinas-ferramentas de CN: São máquinas-ferramentas que usam computadores para controlar ações no lugar do controle manual. Essa substituição dá mais acurácia, precisão e repetitividade ao processo. b) Robótica: Os robôs são "manipuladores automáticos multifunção reprogramáveis, tendo diversos graus de liberdade, capazes de manusear materiais, peças, ferramentas ou dispositivos especializados por meio de movimentos programados variáveis, para desempenho de uma variedade de tarefas". c) FMS: Os sistemas flexíveis de manufatura são configurações controladas por computador de estações de trabalho semi-independentes, conectadas por manuseio de materiais e carregamento de máquinas automatizados. Portanto, FMS não é uma tecnologia única como tal, mas um conjunto de várias tecnologias integradas como "estações de trabalho" CNC, instalações de
compreenda alguns passos, são eles Análise do tempo que cada operação exige. Dessa forma, incentiva-se a premiação justa de cada funcionário, evitando desmotivação entre os mesmos. Os tempos analisados devem significar que as operações foram executadas na forma mais coesa, dentro dos métodos mais adequados. Deve ocorrer análise constante sobre a qualidade do produto. Os custos com matéria-prima devem ser equilibrados. O ambiente deve estar rodeado de condições favoráveis para que seja evitado greves e/ou desavenças. b) O sistema DTM, fornece condições favoráveis que geram uma elevação da produtividade: aperfeiçoamento técnico, upgrade do método o que gera lucros maiores a longo prazo, já o SI aumenta à curto prazo a produção fazendo com que os custos fixos se distribuam por maior número de unidades, fornecendo maiores lucros a curto prazo. Atualmente, acredita-se que se pode obter um aumento maior da produtividade, via upgrades de métodos do que pelo esforço do operário via incentivo. c) No SI o operário que possui maior rendimento recebe mais, entretanto o que possui menor rendimento recebe menos, estando cada funcionário decidir sobre como trabalhar, nesse sistema o mestre não se responsabiliza. Já no DTM o rendimento do subordinado é de total responsabilidade de seu mestre. O rendimento de cada subordinado ou de cada seção continua a ser medida semanalmente, não para recompensá-los com premiações, mas para controle da organização sobre os chefes de produção. d) O sistema DTM seria aplicável enquanto à fábrica se não atingisse um nível organizacional suficiente e o SI (Sistema de incentivos) se adequaria perfeitamente às empresas organizadas. Defensores de ambos sistemas são opostos sobre essa conclusão. 11 ) As 7 perdas da produção são ótimos norteadores para chegar a um processo de produção de excelência, com menos desperdício, mais eficiência e, consequentemente, melhores resultados para a empresa. Nem sempre é tão fácil fazer este mapeamento, mas contar com profissionais especializados na engenharia de produção pode encurtar caminhos. São elas:
longo prazo. O principal erro que leva a esta perda costuma ser de planejamento. A maneira mais adequada de reduzir ou eliminar a superprodução é adequando o planejamento conforme a demanda.
