Pilares do World Class Manufacturing: Segurança, Custos, Manutenção Autônoma e Ferramentas, Manuais, Projetos, Pesquisas de Engenharia Industrial

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WCM: World Class

Manufacturing

Sumário

• Introdução
• WCM: World Class Manufacturing........................................................................................
• Os pilares do WCM.....................................................................................................................
• Ferramentas utilizadas na metodologia WCM
• 5G.....................................................................................................................................................
• 4M
• 5 porquês.......................................................................................................................................
• 5W
• Conclusão ....................................................................................................................................

WCM: World Class Manufacturing........................................................................................

Assim como o Lean, o WCM tem origem no Sistema Toyota de Produção, se assemelha com a metodologia utilizada pela Toyota por focar na redução de desperdícios, e nesse sistema existem três elementos principais:

• combate sistemático a cada desperdício e perda existente em toda a cadeia (cliente–fornecedor– fornecedores);
• envolvimento das pessoas e respectivos desenvolvimento de suas competências e por fim;
• utilização rigorosa de métodos e ferramentas apropriados para as ineficiências do processo.

Oferecer serviços especializados, a um preço justo, e produtos com um padrão de qualidade incontestável, são alguns passos necessário para seu negócio se consagrar no mercado ao qual está inserido. Nesse contexto podemos utilizar o WCM.

A Manufatura de Classe Mundial,

é uma forma de garantia que esse

padrão será mantido.

Sua função principal é reduzir custos, otimização da logística, qualidade, manutenção e produtividade para níveis de classe mundial, por meio de um conjunto estruturado de métodos e ferramentas.

Os pilares do WCM

Segurança

Para assegurar integridade física do operador por meio da criação de um ambiente de trabalho totalmente seguro e controlado, isto é realizado visando reduzir o número de acidentes.

Avaliando riscos pela ótica da Toyota, reduzindo e controlando as condições e atos inseguros na empresa, e desenvolvendo cultura preventiva e proativa para a segurança na empresa.

Desdobramentos de custos

Para que a organização consiga melhoramento eficaz por meio da identificação de todas as perdas do sistema produtivo e priorizá–las segundo as que ofereçam as maiores potencialidades de redução de custos.

Realizado identificando e localizando as perdas causais e resultantes.

Valorizando as perdas e escolhendo a metodologia de ataque.

E também, planificar as atividades de combate às perdas, realizando matrizes, desenvolvimento de competências para enxergar e combater as perdas mais significativas e cada vez mais, formação do orçamento do próximo ano, plano redução custos.

Melhoria focada

Para fornecer recursos metodológicos adequados para o combate às perdas conforme priorização do Cost Deployment.

Monitorar os projetos e buscar ferramentas de resolução mais sofisticadas para os problemas crônicos.

Nesta etapa deve se fornecer o método correto à cada perda encontrada, melhorar a performance dos equipamentos e sistema produtivo, para que ocorra crescimento profissional e aquisição de métodos eficazes, e também suporte metodológico a todos os pilares.

Ferramentas utilizadas na metodologia WCM

5G

De origem na cultura de produção japonesa, os princípios 5G são um método para compreender e agir de acordo com um determinado objetivo ou uma necessidade. São aplicados, geralmente, em empresas com cultura de melhoria contínua.

O 5G é utilizado na gestão de produção, como uma forma de analisar

obstáculos que podem vir a prejudicar a planta da fábrica e encontrar as

principais causas desses problemas, garantindo sua resolução de forma

precisa e eficaz.

Sua principal aplicação é na mediação do conflito, ou seja, qual a relação entre a teoria e a prática, aquilo que está sendo feito e o que poderia ser aplicado em um ambiente ideal.

Por meio do uso dessa ferramenta podemos responder aos seguintes questionamentos:

• as normas e procedimentos estão sendo utilizados no processo produtivo?
• os envolvidos na produção estão adotando as boas práticas?
• a mudança em planejamento poderá, realmente, trazer algum ganho para o resultado dos processo afetados?

Com o 5G podemos analisar todos os detalhes e manter uma visão objetivo acerca de toda a situação, descartando suposições e focando nos fatos. Ele visa garantir o restabelecimento das boas práticas e com isso, melhorar a produtividade.

5G

Os princípios constantes nessa ferramenta e que dá o nome ao 5G é derivado de cinco palavras japonesas, cada uma representando um ponto

do método:

genri – refere-se a utilização da teoria geral, dos princípios científicos e do que é conhecido como padrão no processo para a resolução dos

problemas e melhorias do processo

gensoku – está ligada a utilização de procedimentos e normas para a melhoria de processos e resolução de problemas em geral;

genba – se refere ao local em que a situação ocorre, exigindo que todos os envolvidos, direta e indiretamente, estejam próximos para que possam compreender de forma clara os detalhes do problema enfrentado;

genbutsu – está ligada a condição real do objetivo. Esse princípio determina tocar o problema, ou seja, estar em contato direto com a situação com as próprias mãos;

genjitsu – se refere a realidade atual do processo de produção, que deve ser analisada de forma completa, sem a formação de pré–julgamentos ou preconceitos.

5 porquês.......................................................................................................................................

5 porquês

Essa é uma ferramenta muito simples que tem como objetivo principal identificar a causa de problemas dentro do processo produtivo da empresa.

Ela tem como princípio agir na

raiz de uma determinada situação

negativa, resolvendo a problema,

não de forma paliativa, apenas

minimizando os sintomas, um erro

comum de gestão.

O truque aqui é realizar uma série de perguntas simples, porquês, assim como uma criança faria. O nome da ferramenta sugere que sejam realizadas 5, mas na verdade, podemos fazer tantas quantas forem necessárias para mergulhar no problema.

Por exemplo, imagine que você está cozinhando o seu almoço, próximo ao meio dia e o fogão não liga mais. Nesse momento se dá início as perguntas:

por que? – o fogo apagou;

por que? – o gás acabou;

por que? – já estou utilizando a mais de um mês;

contra medida – comprar um novo botijão de gás.

Nesse exemplo simples, apenas 3 perguntas já foram suficientes para entender a causa do problema enfrentado e tomar uma contra medida para saná–lo o mais rápido possível.

Para problemas mais complexos, como os enfrentados em uma planta de produção, poderá ser necessário realizar 5 perguntas ou até mais até chegar na raiz da situação e poder tomar uma contra medida.

5W

Seu nome é composto das iniciais de todos os itens que devem ser checados durante o controle de qualidade do novo processo, são eles:

what – o que será feito, contém o mapeamento completo de todas as atividades que compõe o novo processo;

why – porque será feito, contém as justificativas sobre a demanda de mudança ou implantação;

where – onde será feito, qual será o local ou departamento que receberá o novo processo;

when – quando será feito, o cronograma completo para a implantação com datas e horários;

who – por quem será feito, distribuição das responsabilidades dentro do novo processo e suas atividades.

5W

Por último, vamos falar um pouco sobre o 5W. Essa ferramenta funciona como um checklist para novos processos e seu objetivo e deixar tudo muito claro para que não haja nenhum tipo de dúvida no momento em que a implantação ocorrer.

Em ambientes altamente competitivos, dúvidas e erros podem custar tempo e exigindo retrabalho, trazendo prejuízos para a empresa. Por conta disso, o 5W se mostra como uma ferramenta fundamental para trazer confiança para todos os envolvidos em um processo.

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