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FASE 4 – COMPONENTE PRACTICO- LABORATORIO SIMULADO
WANDA YERALDIN GARCIA ARAQUE
PROYECTO DE INGENIERIA I
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIA E INGENIERIA – ECBTI
INGENIERIA INDUSTRIAL
OBJETIVO GENERAL
Representar de manera física la propuesta de mejoramiento en el puesto de trabajo correspondiente al subproceso de ensamble de la empresa fabricadora de sofás tomando como referencia el modelo presentado en la fase 3. OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Brindar soluciones a las problemáticas de naturaleza industrial encontradas en la Fase 2 donde se realizó el árbol de objetivos. 2. Elaborar maqueta a escala de la propuesta que se presento de manera virtual en la Fase 3. 3. Realizar video explicativo del trabajo realizado con las especificaciones dadas en la guía de actividades correspondientes a la Fase 4.
EVIDENCIA FOTOGRAFIA DEL MODELO ELABORADO
ENLACE VIDEO SUSTENTACION
Enlace de video explicativo: https://www.youtube.com/watch?v=HmrArxlAVMQ TRANSCRIPCION VIDEO EXPLICATIVO ELEMENTOS DEL SISTEMA Misión: Objetivo y razón de ser del subproceso Realizar el montaje de todas las piezas tapizadas para obtener como producto final un sofá completo y terminado.
1. ENTRADAS: Insumos: - Diferentes tipos de partes (ya tapizadas) que conforman el sofá y la variedad de piezas depende del modelo o referencia de sofá a producir. - Herramientas manuales (martillo, alicates, pinzas, grapadora y demás herramientas que se puedan llegar a utilizar según el tipo de sofá a ensamblar).
Materiales usados para hacer el modelo:
- Cartón paja
- Silicona liquida
- Bisturí
- Pinceles
- Vinilos negro, blanco, café y amarillo
- Acetato transparente
- Lápiz
- Escuadra
- Borrador
- Plastilina de diferentes colores
- Palillos
- Palo de balco cuadrado #
- Sofás modelo a escala para maquetas. Método usado para hacer el modelo: El modelo a escala fue realizado a partir de las bases del dibujo arquitectónico, cortando las partes dibujadas anteriormente en cartón paja y pegándolas con silicona liquida, respetando medidas por normativa colombiana para altura de muros y disposición de ventanas, así como también las especificaciones dadas para la distribución del espacio de trabajo encontradas en el Anexo 2. La maqueta fue elaborada a escala. donde 1 metro del puesto de trabajo corresponde en el modelo a escala a 3 cm, de esta manera, tanto la mesa de trabajo, ventanas, puertas, mesa de herramientas, áreas de tránsito y demás están debidamente medidas para satisfacer las necesidades estipuladas en la guía de actividades. Tiempo usado para la elaboración del modelo: Para la realización del puesto de trabajo a escala se usaron 5 horas en total que van desde la planificación y disposición de cada una de las piezas como el montaje de cada una de las mismas; siendo un trabajo realizado al detalle buscando la perfección en cada una de las piezas elaboradas para que se pudiera representar de mejor manera la situación a explicar. Distribución de los espacios en la estación de trabajo:
- Espacio materia prima entrante.
- Área para maquinaria
- Área de maniobras para el operario
- Área de almacenamiento temporal de producto salida. Factores ergonómicos: En el modelo presentado como solución a la problemática encontrada se buscó optimizar los espacios en el área del subproceso de ensamble, creando espacios con muy buena iluminación y ventilación gracias a la implementación de ventanas grandes que al abrir permitiera un flujo de aire natural y adecuado para evitar el sofocamiento por calor dentro de la instalación, lo anterior disminuirá y/o mitigara el factor de riesgo de accidentes por mala iluminación (cabe aclarar que respaldado de luz generada por corriente eléctrica) y optimizara el tiempo de trabajo del operario ya que se anulara el sofocamiento en la actividad de ensamble de las piezas del sofá. La mesa de trabajo construida cuenta con una barra en madera ubicada en la parte inferior que será utilizada como reposa pies para que el operario realice sus funciones y pueda alternar las posturas cuando necesite descansar sus piernas poniendo una sobre el reposa pies; además la mesa cuenta con una altura de 1 m que es lo exigido en normatividad colombiana para el trabajo ligero y de fuerza contando con amplio espacio para que las piezas a ensamblar estén sobre la mesa de trabajo evitando que por falta de espacio una de ellas se pueda caer y lesionar al trabajador. La disposición de las áreas para maniobras cuenta con la mayor fuente de luz natural que el espacio pueda recibir ya que se ubicó estratégicamente, con lo anterior las áreas de producto de materia prima entrante y producto salida evitan posibles accidentes o lesiones osteomusculares por sobreesfuerzo generado por desorden en puestos de trabajo.
de almacenamiento de producto terminado que será la nueva materia prima para el proceso de embalaje. CONLUSIONES
- Al realizar el modelo a escala de la propuesta presentada de forma magnética en la Fase 3, se pudieron establecer y entender de mejor manera como los operarios pueden realizar sus actividades en el subproceso seleccionado en ambientes de trabajo sanos y seguros.
- La realización de esta Fase 4, permitió poner en practica todas las fases anteriores, entendiendo y analizando problemáticas que se presentan en la cotidianidad tanto de empresa como de trabajadores en cuanto a factores ergonómicos y problemáticas industriales.
- Gracias a las temáticas desarrolladas se generó nuevo conocimiento en cuanto a buscar soluciones alternativas a una problemática industrial enfocando estas soluciones a la productividad y rendimiento en las actividades como a la salud y seguridad de los trabajadores.
