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Tipologia: Appunti
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Governo strategico dei costi A partire dagli anni ottanta gli studiosi hanno aggiornato i principi teorici trasformando il cost accounting in un’attività più complessa: il cost management, passando dal controllo delle accuratezze delle stime alla ricerca delle loro determinanti gestionali. Il decentramento e la condivisione della responsabilità strategica hanno fatto emergere una strategia in cui i momenti della formulazione e dell’implementazione si intrecciano in un processo di apprendimento continuo. A diversità dello strategic planning (offerta era scarsa e con crescita illimitata) e dello strategic management (basato sulla differenziazione in una logica di competizione), negli anni 80 nacque il market driven management caratterizzato dalla globalizzazione e dalla costante competizione che ha spinto sempre più il management a stare costantemente al passo con il mercato. Le imprese adottano una strategia di competizione frontale , cioe non puntano a diventare leader di costo oppure di differenziazione, semplicemente tendono ad anticipare i concorrenti rimanendo sempre un passo avanti. Tale strategia competitiva si fonda su un triangolo di sopravvivenza formato da qualità, prezzo e funzionalità. L’azienda per avere un vero vantaggio competitivo deve stare attenta a tutti e tre i fattori, ma, in un determinato momento, può privilegiare un fattore piuttosto che un altro se richiesto dai clienti. Se i clienti richiedono maggiori funzionalità, questa dovrà essere migliorata prima dei concorrenti senza perdere pero di vista gli altri tre fattori, mantenendo sempre un’elevata flessibilità e prontezza di reazione. Ci focalizzeremo sul cost management. Una struttura organizzativa process driven deve èresentare le seguenti caratteristiche:
Mentre i primi hanno come effetto immediato quello di appesantire l’impresa, al contrario i secondi favorirebbero l’evoluzione positiva. In generale, tuttavia, lo strategic cost management risulta piuttosto astratto ed inefficace sulla risoluzione di problemi concreti. Activity based management È un sistema che monitora gli andamenti aziendali al fine di individuare ed apportare dei miglioramenti. L’ABM migliora l’ABC in quanto individua analiticamente i processi le attività in modo da intervenire sui costi aziendali. Si definisce processo un flusso continuativo di attività che impiegano input per realizzare output destinati ad altri processi. Process mapping serve per identificare gli output principali per un’impresa, e ricostruire i processi che li hanno generati. Tra i processi fondamentali sicuramente troviamo il ciclo attivo, il ciclo passivo, la progettazione, l’amministrazione, lo sviluppo del prodotto ecc. I processi possono essere scomposti principalmente in due grandi gruppi: Processi principali: acquisto, trasformazione e vendita. Possono considerarsi processi principali la olistica in entrata, la produzione, la logistica in uscita, vendite e marketing)
Processi di supporto: sono da considerarsi pianificazione, programmazione, controllo)
L’ABC risulta essere troppo costoso nella sua fase di individuazione delle attività; il TDABC si pone come risposta a tale problematica in quanto semplifica la fase di individuazione delle attività, risolvendo con apposite time equation il problema del diverso grado di complessità (es: imballaggio 0.5, imballaggio speciale 0.2, spedizione aerea 30 minuti ecc). Dopo aver costruito la mappa dei processi, l’ABM utilizza il modello della catena del valore che individua prima le attività che sono necessarie per l‘output, e successivamente le attività che non apportano valore (come revisioni, rielaborazioni). Successivamente le attività necessarie per l’output vengono nuovamente scomposte in attività più necessarie al cliente o al funzionamento dei processi interni e sono quindi da potenziare. In tal senso quindi si classifica il tempo impiegato a creare valore aggiunto ed il tempo utilizzato per attività che non creano valore. L’ABC trova il suo impiego ottimale in imprese assai diversificate, le quali non possono utilizzare i sistemi di calcolo tradizionali in quanto questi generebbero risultati lontani dalla realtà operativa considerando redditizi anche prodotti a bassi margini. L’ABC (ABM operativo) aiuta il management e mette a sua disposizione maggiori informazioni sull’effettivo utilizzo dei costi indiretti; in seguito a tali informazioni il management sarà in grado di prendere decisioni riguardo la ridefinizione dei prezzi, sostituzione di alcuni prodotti, miglioramento dei processi della strategia produttiva. Tale approccio non è sistematico, bensì è circoscritto a specifici processi chiave. Le decisioni più rilevanti e frequenti sono: Definizione del prezzo e dei margini : non serve conoscere solo la urla di costo ma ovviamente ance la curva di domanda, soprattutto per capire l’elasticità della domanda al prezzo. Per quanto riguarda i margini non si può considerare semplicemente un margine di ricarico standard in aggiunta al costo ricavato dall’ABC, in quanto una volta calcolati i prezzi standard questi divengono effettivi in base alla possibilità di assorbire la capacità produttiva in eccesso. Molto più sensato quindi appare l’ analisi della redditività della clientela usata per distinguere i clienti “più costosi”; per tale motivo l’impresa potrebbe decidere di fissare i prezzi di vendita in dipendenza di ogni cliente, e quindi “su misura” dati i diversi comportamenti di ogni cliente. Tale analisi è utile per evidenziare quali prodotti contribuiscono ad aumentare l’EVA e quindi il reddito residuale. I costi vengono dapprima imputati alle attività, e successivamente ogni attività viene imputata al rispettivo cliente.
Prodotti sostitutivi: molto spesso i clienti sono indifferenti dinnanzi a determinati prodotti; per tale ragione potrebbe essere una buona soluzione indirizzare i clienti verso prodotti meno costosi per l’impresa.
Riprogettazione di prodotto: la reale struttura dei costi può indurre il management a orientare i progettisti verso soluzioni alternative più consone per l’impresa e per i clienti in sede sia di prima progettazione che di riprogettazione.
Eliminazione dei prodotti: qualora le suddette soluzioni come la riprogettazione di un prodotto non risolvano i problemi, la soluzione sarebbe eliminarli definitivamente.
In conclusione l’activity based management deve essere associato alla gestione della capacità produttiva secondo un modello informazioni/decisioni che tuttavia sembra trascurare gli effetti delle decisioni sulle capacità e tutti i costi inerenti il ciclo di vita del prodotto come l’eliminazione o la dismissione degli impianti. Life Cycling costing L’80% dei costi di un nuovo prodotto sono impegnati già durante la sua fase di progettazione, ciò significa che l’eliminazione di costi va decisa già durante questa fase, e non affidata a politiche di riduzione dei costi da attuarsi nel corso della produzione. Ciò, ovviamente implica un atteggiamento proattivo da parte dell’impresa. E’ ovvio quindi che ciò comporti la necessità delle aziende di basarsi su previsioni fondate sulla mera probabilità statistica, e non più su trend passati; al tempo stesso l’incertezza implica che l’azienda dovrà utilizzare modelli ancorati a logiche alternative e che quindi basano la loro esistenza sulla flessibilità. Quando parliamo di LCC la sua definizione cambia in base all’operatore economico che lo utilizza, e probabilmente la sua definizione si basa sulle caratteristiche specifiche di ciascun prodotto e sulle circostanze concrete che ne determinano l’utilizzo. I costi rilevanti per il LCC sono i:
Costi potenziali: connessi a rischi che necessitano di stime spesso fondate su percezioni probabilistiche. Spesso anche questa tipologia di costi viene confusa con i costi straordinari.
Costi immateriali: sempre più importanti sono tutti quei costi che fanno riferimento a risorse intangibili. Sono chiamati “d’immagine” e sono difficili da monetizzare in quanto riguardano la reputazione dell’azienda.
La realizzazione dell’LCC può seguire 3 metodi: Target costing : probabilmente lo strumento più adatto per un’analisi preventiva in fase di design. Tale strumento consente di disegnare prodotti dotati di funzionalità e qualità richieste dai clienti ad un costo che consenta di conseguire utili. A tale scopo sono indirizzate le attività del designer come quelle dei fornitori. In tale modello il costo diviene una variabile dipendente dal prezzo di vendita e dal margine di utile desiderato. Tale metodologia pare fu adottata per la prima volta da Toyota nel 1965, al fine di ridurre i costi. Tale metodo è adatto ad imprese che operano in mercati competitivi. Nel momento in cui il gruppo specifica un prezzo-obbiettivo, si apportano delle modifiche ad un prodotto già esistente, in modo da modificarlo, modificandone anche il prezzo. Successivamente vengono stimati anche i costi che si aggiungono al costo del prodotto di base stimando i costi marginali: se il margine inizialmente stabilito è rispettato allora si procede, altrimenti è necessario una riformulazione dell’aumento dei prezzi in modo da ridurli, e si continua fin quando non viene raggiunto il costo-obbiettivo. Il processo si può concludere con un risultato positivo, oppure con un risultato negativo che implica la riduzione dei margini oppure addirittura l’abbandono del progetto. Il target costing parte dalle esigenze dei clienti che decidono le caratteristiche ab origine e conducono alla determinazione di prezzi, sarà poi l’impresa che determinerà un profitto- obbiettivo ed un costo da raggiungere. Elemento fondamentale del target costing è la prevenzione di eventuali difetti di progettazione, fase che diventa principale nel processo di riduzione dei costi. In questo modello la figura del controller viene sostituita da team interfunzionali che si autovalutano e osservano le azioni correttive da apportare. Nel target costing si possono utilizzare due metodi: 1) a sottrazione: obbiettivo di costo risulta dalla differenza tra pezzo e profitto desiderato. Nasce quindi un target di costo spesso difficile da raggiungere e sottoposto a revisione interna; 2) per addizione: il costo obiettivo viene determinato sulla base della capacità produttiva. Potrebbe, in tal caso, risultare un costo che ignora il mercato, ma in realtà non è cosi in quanto si revisionano i costi di prodotti similari oppure si considera una percentuale tra il 50% e 70% di prodotti innovativi da sostituire. Il costo obbiettivo si addiziona al tasso di profitto desiderato in modo da ottenere il prezzo. È ipotizzabile una terza soluzione utilizzata una volta che ci si accerta che il costo ottenibile è maggiore del costo accettabile: per ottenere un’ulteriore riduzione dei costi si attua una diminuzione dei costi per le funzioni poco rilevanti per ciascun cliente. In tale modello risulta fondamentale un’accurata selezione dei segmenti della clientela e le stime del valore relativo alle funzioni. Inoltre è fondamentale la presenza di adeguate tavole dei costi rappresentate da database multidimensionali in grado di apportare modifiche al progetto. Una volta accettato un progetto idoneo si entra nella produzione, ed entra in gioco il kaiser costing.
Strategic cost management : si riduce all’auspicabile fissazione degli obbiettivi strategici, non particolarmente di aiuto in quanto il modello non dispone di strumenti operativi utili per trattare l’incertezza.
Abc : riesce a trattare driver di costo non lineari individuando le attività a maggior rilevanza ambientale.
Importante nell’LCC è il suo aspetto stocastico in quanto il ciclo di vita manifesta una forte dipendenza dalle informazioni delle stime probabilistiche da utilizzare in assenza di dati storici. Giudizi umano sono coinvolti in tutti i processi dell’LCC e per tale ragione, di fronte a stime probabilistiche insufficienti, può essere razionale affidarsi a modelli che sposano la logica fuzzy , (che significa sfumato) scontando l’imprecisione e l’indeterminatezza della percezione soggettiva. Kaiser costing e lean management Il kaiser costing è il processo applicativo del target costing ed è impiegato nell’ambito della filosofia gestionale del lean management. Il lean management si fonda sul focus strategico della produttività e sulla fluidità del ritmo produttivo conseguente la riduzione delle scorte e dei tempi di consegna: chiaramente tale modello necessita di lavoratori dotati di notevole abilità e flessibilità al fine di ottenere miglioramenti continui ne processi di fabbricazione con progressiva eliminazione degli sprechi ed evitandone gli alti costi. Il lean management ha come obbiettivo centrale la creazione di valore per i clienti, facendo dipendere i ritmi di produzione proprio dalle richieste dei clienti e riducendo al massimo i tempi di esecuzione dell’ordine. Tale approccio prende il nome di pull and flow e si differenzia dall’approccio push in cui si accresce il magazzino in vista degli ordini futuri. Tale modello contrappone alla complessità ed alla rigidità della produzione di massa le sue caratteristiche di snellezza in quanto si propone si raggiungere gli stessi risultati utilizzando pero meno spazio, meno tempo e minori energie. In tali imprese spesso è molto frequente l’outsourcing attraverso lo scambio di personale, joint ventures, e condividendo le informazioni con i fornitori. Attraverso tale metodo si tendono a ridurre al minimo le scorte immobilizzate adeguandosi agli ordini effettivi dei clienti. Per tali aziende è difficile mantenere un vantaggio competitivo costante con i concorrenti, e per tale ragione devono essere aggressivi in quanto a politiche di costo, qualità e sviluppo dei prodotti. Il termine kaizen indica due elementi: vantaggio mediante piccoli ma continui interventi, eliminando operazioni “una tantum”. L’ambiente ideale di tale soluzione è il lavoro di squadra, ma in merito alla risoluzione dei problemi troviamo due metodologie: kaizen events: analisi approfondita delle criticità osservate portano al riorientamento dei processi; kaizen blitz: sessioni di pochi giorni per problemi specifici. A differenza del target costing il kaizen costing non intende cambiare il prodotto bensì intende rimanere uguali le sue funzionalità. Sono necessari inoltre costanti, ravvvicinati e tempestivi i controlli al fine di mantenere alto il livello di produzione e minimizzare l’insorgenza di interruzioni. Questo approccio si basa su una variante del metodo modular kaizen che riconosce l’interdipendenza tra tutti i processi principali. Il modular kaizen si basa su un processo di problem solving che utilizza esperti interni per elaborare un piano di interventi migliorativi che minimizzi le interruzioni delle attività aziendali: cruciale quindi diventa la selezione degli esperti, della pianificazione e dei tempi di scadenza delle riunioni. L’idea fondamentale è che piccoli interventi migliorativi possano essere integrati in normali operazioni senza interromperne il flusso e che i membri esperti del team non siano sottratti per lungo tempo. In tale modello il problema viene analizzato per capirne il carattere anomalo dato che l’assunto di base è che il processo sia costantemente sotto controllo. Il modular kaizen si basa sull’opportunità di miglioramenti e la volontà di notificare i possibili effetti futuri per l’azienda. La percezione del valore creato è limitata all’individuazione degli sprechi. Risulta fondamentale anche mantenere in ordine il posto di lavoro in modo che sia tutto facilmente visibile. Ci sono tuttavia alcune differenze : il kaizen tradizionale conduce al cellular flow, cioè continuo ed indivisibile, con una manutenzione continua mentre il modular kaizen conduce al modular flow strutturato come una sequenza di fasi tra di loro indipendenti, appunto moduli facilmente gestibili, ed una manutenzione giornaliera. La filosofia lean tuttavia è stata criticata in quanto accusata di spremere gli impianti, e di avere una prospettiva, che seppur nel breve periodo porta a dei risultati positivi, nel lungo periodo risulta dannosa in quanto limitativa delle opportunità di innovazione. Governo strategico dei costi È possibile individuare tre possibili accezioni di governo strategico dei costi:
venerdì 29 novembre 2019 12: