Baixe Ar comprimido e outras Notas de estudo em PDF para Engenharia Mecânica, somente na Docsity!
AR COMPRIMIDO
Nos diversos processos industriais, os sistemas de ar comprimido desempenham papel fundamental na produção e representam parcela expressiva do consumo energético da instalação. Entretanto, nem sempre estas instalações recebem os cuidados devidos, passando a ser uma fonte constante de desperdícios.
1 – Instalações
Um sistema de ar comprimido corretamente projetado irá proporcionar maior confiabilidade e eficiência nas ferramentas pneumáticas, bem como diminuirá os custos com energia.
Esse sistema compreende três componentes principais: o compressor, a rede de distribuição e os pontos de consumo.
1.1- Compressor
Vários fatores influenciam a escolha de um compressor: vazão, pressão e qualidade requerida do ar. Existem diferentes tipos de compressores: alternativos, rotativos (palhetas ou parafusos), roots, etc.
A questão referente a qualidade do ar é muito importante e envolve:
a) impurezas sob a forma de partículas sólidas, poeira ou ferrugem; b) água; c) óleo (proveniente da lubrificação)
Cada equipamento que consome ar comprimido possui suas exigências específicas quanto a qualidade do ar. Essas exigências devem ser atendidas para que o equipamento possa ter um desempenho adequado. Por exemplo: ar para instrumentação deve ser extremamente limpo; ar para pintura deve ser seco, isento de óleo e limpo.
Para assegurar a operação confiável do compressor, o ar aspirado deve ser limpo e não conter poeira, fuligem ou partículas sólidas, pois caso contrário, esses poluentes ficarão em suspensão no óleo lubrificante ocasionando desgaste excessivo dos cilindros, anéis dos pistões, mancais, etc. e conseqüentemente aumentando os custos de manutenção.
Assim, deve-se evitar que a casa dos compressores fique localizada perto de chaminés, caldeiras, fornos ou equipamentos de jatos de areia. Sua localização ideal é próxima dos principais pontos de consumo do ar, visando redução no custo da tubulação e menor perda de pressão.
Outro aspecto importante para assegurar a aspiração de um ar limpo é a instalação no compressor de um filtro de admissão de ar (no mínimo a 2 metros acima do solo e 2,5 metros de distância de qualquer parede). Devem ser instalados diretamente na entrada do compressor.
Em linhas de aspiração muito longas, poderá haver condensação de água e nesse caso, aconselha-se o uso de separadores de umidade antes do cilindro. No caso de várias máquinas deve-se usar de preferência, um duto para cada uma.
Em relação a tubulação de descarga do ar, esta deve ser de diâmetro igual ou superior ao da saída do compressor e ser a mais curta possível até o resfriador posterior ou ao reservatório pulmão.
Um compressor de ar deve ter necessariamente um sistema de regulagem de capacidade de tal ordem que adapte sua produção as condições de consumo. Os tipos básicos para compressores de deslocamento positivo são:
a) Parada e partida
O motor elétrico que aciona o compressor é desligado quando a pressão do reservatório atinge um determinado valor. Geralmente utilizado em compressores pequenos e serviço intermitente.
b) Velocidade constante
O motor elétrico que aciona o compressor permanece sempre ligado. Quando a pressão do reservatório atinge determinado valor pré-fixado, a válvula de aspiração será deslocada e permanecerá aberta. A partir desse momento, todo ar aspirado será descarregado pela válvula.
c) Duplo controle
Permite operar o compressor dos dois modos (Parada/Partida e Velocidade Constante) por intermédio de uma chave seletora. Recomendada para casos de consumo irregular com picos de demanda por um certo período e longos períodos de pouca ou nenhuma utilização de ar comprimido.
Atualmente os sistemas de controle dos compressores utilizam a tecnologia dos inversores de freqüência. Desse modo, a velocidade do motor elétrico é continuamente ajustada dependendo da demanda de ar, resultando em considerável economia de energia. Isso elimina a necessidade de alterar o controle para "partida" e "parada" ou então promover uma atuação na válvula de sucção.
1.1.1 – Resfriador Posterior
1.1.3 - Secadores de ar
Consiste no terceiro estágio da separação da umidade contida no ar comprimido. Sua finalidade é manter o ponto de orvalho do ar, na pressão de saída do sistema, 10ºC abaixo da mínima temperatura do ambiente onde estão os instrumentos. Sua utilização é necessária quando um ar de altíssima qualidade é requerido (instrumentação). Os secadores podem ser por refrigeração ou com agentes secantes.
1.2 – Rede de Distribuição
Para determinar-se o melhor traçado da tubulação é necessário conhecer a localização dos principais pontos de consumo, assim como os pontos isolados.
O tipo de rede a ser empregada (aberta ou fechada) deve ser analisado. Em alguns casos pode ser adequado um circuito fechado em anel. Outras situações podem exigir uma combinação de anéis e linhas diretas ou ainda somente uma linha direta pode ser suficiente.
A grande vantagem do circuito fechado é que se ocorrer um grande consumo inesperado de ar em qualquer linha, o ar pode ser fornecido de duas direções, diminuindo a queda de pressão.
C
C
Fechado
Combinado: anéis – linha direta
Mesmo com todos os dispositivos de eliminação da umidade (já vistos), a tubulação nunca estará isenta do mesmo. Poços de drenagem (com purgadores) devem ser instalados ao longo da linha a fim de recolher o condensado formado. Recomenda-se que estes poços tenham diâmetro igual ao da linha e fiquem no máximo a 40 metros de distância entre si. Sempre que possível às tubulações devem ser inclinadas no sentido do fluxo, em pelo menos 5% para facilitar a drenagem e diminuir a perda de carga.
As tomadas de ar devem ser feitas sempre pela parte superior da tubulação, assegurando assim fornecimento de ar de melhor qualidade ao equipamento.
1.2.1 – Acessórios
Definido o lay-out da rede principal, os ramais e as linhas de serviço aos pontos de consumo se definem os acessórios necessários.
a) Filtro comum Para eliminação das partículas que contaminam o ar comprimido (poeiras, umidade, óleo) e que não foram eliminadas pelos separadores da rede.
b) Filtro coalescente Sua principal característica é a grande eficiência na retirada do óleo contido no ar. A coalescência consiste na coleta de finas partículas em suspensão nos gases, através da coesão entre elas, formando partículas maiores que são mais facilmente removíveis.
c) Reguladores de pressão Muitas das operações devem ser realizadas a uma pressão menor que a da linha de alimentação. Para tanto, usam-se reguladores para adequar a pressão a um valor desejado. São usadas válvulas de ação direta (recomendadas para redução de pressão de um só equipamento, e em aplicações sem grandes variações de fluxo) e válvulas de duplo diafragma (recomendadas para fornecimento de ar à vários equipamentos). d) Lubrificadores Quando se usa o ar para acionar motores, cilindros, válvulas, etc. é necessário instalar um lubrificador. Os elementos lubrificantes reduzem o atrito e consistem basicamente de um depósito de óleo que tenha sido desenhado de tal maneira
C
Linha direta
2) Conseqüências de um Sistema Ineficiente
Um sistema de ar comprimido ineficiente poderá acarretar um aumento significativo nos custos de operação. Os prejuízos resultantes dessa situação decorrem de uma baixa pressão de trabalho, aumento do ciclo de operação dos equipamentos, baixa qualidade do ar e vazamentos.
2.1– Vazamentos
Os vazamentos merecem uma atenção especial, pois desperdiçam grande quantidade de energia. Na prática é impossível eliminar totalmente os vazamentos de um sistema, no entanto ele não deve exceder a 5% da capacidade instalada.
As tabelas a seguir apresentam o desperdício de energia provocado por vazamentos.
Diâmetro do furo Vazamento de ar a 6 bar (~6 Kgf/cm^2 )
Potência requerida p/ compressão mm l/s m^3 /min kW 1 1 0,06 0, 3 10 0,6 3, 5 27 1,62 8, 10 105 6,3 33
Descarga de ar em l/s através de diferentes orifícios
Pressão Manométrica (bar)(~kgf/cm2) 0,5 mm 1 mm 2 mm 3 mm 5 mm 10 mm 12,5mm 0,5 0,06 0,22 0,92 2,1 5,7 22,8 35, 1,0 0,08 0,33 1,33 3,0 8,4 33,6 52, 2,5 0,14 0,58 2,33 5,5 14,6 58,6 91, 5,0 0,25 0,97 3,92 8,8 24,4 97,5 152, 7,0 0,33 0,31 5,19 11,6 32,5 129,0 202,
A metodologia apresentada abaixo, mostra como realizar uma medição quantitativa de vazamentos (controle tipo parada e partida e velocidade constante).
a-) Tomar um compressor com capacidade conhecida. Se existir mais de um, escolher, um com capacidade aproximada de 20% da capacidade total instalada.
b-) Todos os pontos de consumo de ar devem estar conectados normalmente, mas não em operação.
c-) A entrada em carga e alívio do compressor deve ser feita manualmente.
d-) São necessários dois cronômetros.
e-) Os níveis de pressão de carga e alívio são determinados pôr exemplo: carga : 6,5 bar e alívio : 7,0 bar
f-) Colocar o compressor em carga até a pressão atingir 7,0 bar. Pôr em alívio e acionar o cronômetro nº1 (mantê-lo em funcionamento durante todo o teste - T).
g-) Quando a pressão baixar para 6,5 bar, colocar o compressor em carga novamente e acionar o cronômetro nº2 (mantê-lo em funcionamento enquanto o compressor estiver carregando - t).
h-) repetir o teste cinco vezes.
i-) quando a pressão atingir novamente 7,0 bar no ciclo final, paralisar ambos os cronômetros.
Vazamentos = T
Q. t
Q - capacidade do compressor t - tempo em carga do cronômetro nº T- tempo total do cronômetro nº
comprimido (é comum acrescentar novas ferramentas a uma linha já existente, sem verificar se isso afeta o desempenho do sistema).
Para evitarmos isso, devemos sempre ter um compressor de capacidade adequada a fim de manter a pressão nos pontos de consumo. Um sistema sobrecarregado, trabalhando além da capacidade original provocará uma baixa pressão nos locais de consumo.
Para obtenção da carga máxima do compressor será necessário somar o consumo total de todos os equipamentos consumidores existentes (em litros/s). A carga média do compressor é obtida multiplicando-se o consumo total de ar pelo fator de utilização (tempo estimado de trabalho de cada ferramenta durante uma hora).
Convém admitir uma tolerância de 10 a 15% da capacidade do compressor devido aos vazamentos e estimar o aumento da capacidade do sistema para futuras expansões também entre 10 a 15% ao ano.
2.5– Tipo de Controle do Compressor
O sistema mais indicado para racionalizar o consumo de energia é através da utilização dos inversores de freqüência, pois desse modo o trabalho do compressor é ajustado em função da demanda de ar.
2.6 – Manutenção do Compressor
Os custos operacionais são afetados diretamente pela eficiência de um sistema de manutenção. Uma manutenção adequada evita paradas de emergência aumentando a disponibilidade do equipamento para a operação.
