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Organización de almacenes.
1.- Organización de los almacenes.
Ya has visto algunos aspectos legales relacionados con la gestión de almacenes. Decisiones como la gestión directa o subcontratación con un operador logístico, la posibilidad del alquiler. También se ha estudiado normativa específica del almacenamiento, especialmente en lo que se refiere a mercancías peligrosas o alimentos.
Ahora nos planteamos la estructura de un almacén. Tenemos que decidir el tipo de almacén en función de las técnicas de manipulación, así como el diseño o layout del mismo.
Es preciso decidir qué instalaciones y qué medios mecánicos vamos a usar. Para cada tipo de actividades (recepción, almacenaje, preparación de pedidos) se necesitarán unos recursos u otros, que variarán en función del tipo de almacén. No es lo mismo un almacén de planta, que acumula productos recién fabricados en espera de su distribución durante días o semanas, a un almacenamiento Cross-Docking, en el que la mercancía permanece unas pocas horas.
Debemos considerar además las características de la mercancía y su manipulación. El embalaje, el etiquetado y los sistemas de identificación empleados son especialmente importantes para agilizar la gestión del almacén, sobre todo la preparación de pedidos. Esta es una de las fases más críticas, ya que cada vez es más común que la mercancía entre en el almacén en grandes volúmenes (palets e incluso contenedores) y salga en pequeños paquetes.
No podemos olvidar las normas de seguridad específicas para el trabajo en el almacén, aunque sea de manera muy somera.
1.1.- Localización de almacenes.
Antes de analizar el diseño y elementos del almacén, es preciso decidir dónde se ubicará. Entre los factores que debes tener en cuenta hay que considerar los siguientes:
Proximidad a los centros de producción o de origen. Proximidad a los centros de destino. Redes de comunicación disponibles. Coste del suelo, mano de obra o transportes. Aspectos legales, impuestos, limitaciones ambientales.
Es preciso buscar una ubicación que minimice los costes y facilite un servicio rápido y eficaz con nuestros clientes. Existen distintos procedimientos matemáticos para facilitar una aproximación a la ubicación más adecuada. No proporcionan una solución definitiva pero pueden servir de gran ayuda.
Método del centro de gravedad.
En éste se sitúan los distintos puntos, tanto de centros de origen como de destino, en una cuadrícula de manera que identificamos cada uno por sus coordenadas X e Y, como en la imagen. Además consideraremos el volumen V que deberá moverse desde cada origen y a cada destino, además de los costes.
Se trata de definir un punto mediante unas coordenadas X 0 e Y 0 que minimicen esos costes representados por valores C (^) i con volumen en cada destino y origen V (^) i.
La fórmula para la coordenada X 0 es la siguiente:
Y la fórmula para la coordenada Y 0 es:
Y la distancia con la que podemos determinar los costes se fija con la siguiente fórmula:
Subcontratar toda la gestión del almacén implica recurrir a operadores logísticos y permite a la empresa centrarse en la producción, reduciendo al máximo los costes fijos. Por otro lado, se pierde todo el control sobre la gestión, que pasa a depender de un operador externo, además de aumentar el coste por unidad almacenada (costes variables).
1.3.- El layout del almacén.
Antes de comenzar a ver todas las máquinas y elementos del interior del almacén, es preciso que comiences por uno de sus factores más importantes y más difíciles de modificar: su diseño. El coste de las operaciones que se efectúan en un almacén depende muy directamente de la facilidad en que puedan realizarse. Ello depende, en gran medida, de la adecuación de las zonas o espacios destinados a esas operaciones. Las zonas que pueden identificarse en un almacén son:
Muelles y Zonas de Maniobra. Espacios destinados a las maniobras que deben realizar los vehículos para entrar, salir y posicionarse adecuadamente para proceder a su carga y descarga. Puesto que las necesidades más comunes son las de acceso a los camiones, las consideraciones a tener en cuenta en el momento del diseño de esta zona, son las ligadas a las dimensiones y tonelajes de los vehículos, así como la cantidad de ellos que es preciso atender simultáneamente.
Algunas condiciones que debe cumplir:
- Ancho de vía de circulación para semirremolque: 5 metros.
- Radio de curva de giro: 30 metros.
- Espacio libre delante del muelle para las maniobras: 35 metros.
- La disposición del muelle más clásica y más económica, es aquella en que los camiones aparcan perpendicularmente al muelle. El espacio se puede optimizar aparcando en batería.
- Si varios camiones o remolques deben estar en el muelle simultáneamente, el eje mínimo que debe respetarse para dos posiciones consecutivas, es de 3 metros. El muelle debe hallarse a la misma altura que la plataforma de los camiones y de los remolques, es decir, aproximadamente 1,20 metros, para ahorrar tiempos de descarga.
- Se aconseja, prever una longitud del muelle que permita alojar entregas efectuadas por camionetas o furgonetas. La altura de este muelle debe ser del orden de 50 centímetros.
Zona de Recepción y Control. Dentro de la secuencia de actividades y una vez descargadas las mercancías del vehículo que las ha transportado, es preciso proceder a la comprobación de su estado, de las cantidades recibidas y a la clasificación de los productos, antes de situarlos en sus lugares de almacenamiento.
Zona de Stock – Reserva. Esta zona es la destinada a ubicar los productos durante un determinado período de tiempo. En ella deben incluirse, no sólo los espacios necesarios para alojarlos, sino los adicionales para pasillos y para los elementos estructurales que puedan formar las estanterías de soporte.
La determinación de espacios destinados al almacenaje propiamente dicho y de los pasillos requeridos, dependerá de los sistemas de almacenaje y de los medios de manipulación elegidos.
Zona de Picking y Preparación. Esta zona está destinada, a la recuperación de los productos de sus lugares de almacenamiento y a su preparación para ser enviados adecuadamente.
En todos los casos es preciso considerar unas zonas convenientemente dimensionadas en las que se depositen, agrupen, preparen y embalen adecuadamente los productos a expedir.
Zona de Salida y Verificación. Antes de proceder a la carga del vehículo, es preciso consolidar la totalidad de las mercancías a enviar, pudiendo ser conveniente realizar un proceso de verificación final de su contenido. Pueden incluirse en esta zona de salida, las operaciones de paletización o colocación adecuada de las mercancías sobre las paletas y su estabilización, bien sea por los métodos de enfajado con film estirable o termorretráctil, o bien, utilizando flejes.
Zona de Oficinas y Servicios. El tipo, volumen y organización de las operaciones administrativas a realizar en el almacén, exigen la dedicación de espacios convenientemente equipados para alojar las oficinas, y servicios auxiliares.
2.- Unidades de carga.
Se denomina Unidad de Manipulación al conjunto de mercancías que se agrupan con el fin de facilitar su manejo, transporte o almacenamiento. También suele conocerse por unidad de carga.
La cantidad de objetos que pueden formar una Unidad de carga depende de su naturaleza y tamaño. Entre otras cuestiones es preciso considerar las siguientes particularidades:
o Número de destinatarios: elevado o bajo. o Línea de pedido: a mayor variedad de artículos en cada pedido más complejidad. o Los lotes por cada pedido: es más sencillo preparar pedidos por cajas o palets que por unidades sueltas.
Cuanto más complejo sea el proceso de preparación de pedidos, más espacio, personal y maquinaria puedes ser necesario.
En la imagen puedes ver el almacén con la zona de estanterías y el espacio reservado a entrada y salida de palets. Observa las zonas de paso de vehículos y el espacio reservado a peatones.
Todo ello implica que el diseño y equipamiento sean diferentes para cada tipo de almacén. Algunas características que podemos reseñar en el diseño y situación de las estanterías en los almacenes:
Han de ser rectilíneos y no estarán interrumpidos por columnas o materiales. Han de permitir las comunicaciones directas entre las distintas zonas de almacén, puertas y puntos de almacenaje. Han de dividir el área de almacenamiento en diversos sectores, aprovechando para separar unas mercancías de otras, según convenga. Han de entre pasillos principales y secundarios. Las anchuras estarán en función de los medios de transporte empleados y si en ellos se han de realizar operaciones de estiba o no. Si el equipo de manutención es muy automatizado, se procurará disponer las estanterías a lo largo del edificio. Así se aprovecha la mayor velocidad de estos equipos. Se deben colocar estanterías junto a la pared. El ancho necesario para un pasillo de un lado útil es el mismo que para dos; si sólo se utiliza uno, se pierde espacio innecesariamente. Las estanterías que se coloquen en un área han de estar siempre orientadas en un solo sentido (longitudinal o transversal). El cambio de sentido representa pérdidas de capacidad y mayores costes de desplazamiento.
3.1.- Estanterías de paletización convencional y compacta.
Igual que en ocasiones no tienes espacio para todo lo que hay que almacenar, en los centros logísticos es preciso optimizar el espacio disponible.
Estanterías de paletización convencional.
Diseñadas para almacenar mercancías paletizadas, y, por tanto, las operaciones de carga y descarga se efectúan mediante carretillas o transelevadores.
Las cargas se depositan directamente sobre las vigas sustentadoras, debiendo estar uniformemente repartidas a lo largo de la longitud de las vigas, a fin de evitar concentraciones peligrosas de carga. La disposición de este tipo de estanterías es por pares, de manera que se accede en cada pasillo a paredes de estanterías a ambos lados. Las dimensiones dependerán del tipo de palet que se vaya a colocar. Por ejemplo, la ubicación de un palet europeo (1200 x 800 mm) supondrá dimensiones distintas, dependiendo de que se coloque por la parte de 1200 mm. o por la de 800 mm.
Estanterías de paletización compacta.
La principal característica de este tipo de estanterías es la de permitir una alta densidad de almacenamiento, puesto que en este sistema no se han diseñado pasillos, colocándose las paletas unas detrás de otra.
Dos son los principales sistemas utilizados para conseguir este agrupamiento:
Sistemas dinámicos.
En estos sistemas de almacenamiento compacto, los carriles sobre los que se apoyan las paletas poseen unos rodillos que permiten el movimiento de las mismas. Este movimiento puede obtenerse por la acción de la gravedad, por simple deslizamiento sobre rodillos libres, por la acción de rodillos motorizados, o sobre soportes móviles.
Las paletas se cargan por un lado de las estanterías, extrayéndose por el opuesto, de esta forma, a medida que se van retirando las paletas situadas en la salida, las
Puedes haber visto alguna en farmacia, archivos, etc. Los sistemas móviles suelen ser soluciones útiles en logística de almacenamiento para aprovechar el espacio al máximo.
Estanterías móviles convencionales.
Se trata de estanterías instaladas sobre plataformas rodantes o sobre carriles. Al dejar el espacio de un solo pasillo, se consigue el acceso a todas las estanterías, pudiendo abrir el pasillo donde se precise. El movimiento de las estanterías se consigue mediante motores eléctricos sincronizados, requiriéndose unos 30/60 segundos para abrir un pasillo. El control puede ser remoto o en la pared externa de la estantería.
El conjunto de estanterías puede quedar perfectamente cerrado con llave, formando un bloque, con lo que los artículos quedan protegidos de elementos contaminantes o de hurtos.
El ahorro de espacio es del orden del 10 / 15 % respecto al almacén de estanterías fijas. Se suelen utilizar para almacenar materiales que exigen acceso individual, con tasa de rotación normal, por lo que son muy utilizados para almacenes frigoríficos.
Las limitaciones vienen impuestas, por la calidad del sistema de deslizamiento sobre railes en el suelo y la lentitud de la selección de la carga. Pueden utilizarse las mismas carretillas que las que cargan los camiones. Se utilizan frecuentemente para archivar documentos.
Estanterías móviles de producto a operador.
La característica principal de este tipo de estanterías, es que operan bajo el principio de que el producto se mueve hacia el operador, eliminando los desplazamientos de este, por lo que son sistemas ideales para la preparación de pedidos. La selección del producto puede hacerse de forma mecánica y/o informatizada.
Podemos encontrarnos con dos clases de estanterías móviles:
Carrusel vertical. Es un sistema de estantes; pero con capacidad de desplazamiento vertical, movido por un motor controlado por un microprocesador y conectado a un ordenador que gestiona la información. El operador, sin moverse de su sitio, selecciona el artículo deseado por su código en el ordenador y este
controla el movimiento de los estantes hasta presentarlo frente al operario. El stock se actualiza cuando el operario finaliza la orden.
Los estantes pueden ser abiertos o cerrados, dependiendo del producto a manipular. Es un sistema muy adecuado para pequeños materiales y artículos frágiles o de valor. Se utilizan para preparación de órdenes de montaje y fabricación, especialmente en electrónica.
Carrusel horizontal. El movimiento de los estantes se realiza a través de un resistente perfil dispuesto horizontalmente. Los soportes para bandejas y estantes móviles pueden mover cargas hasta 25 Tns.
3.3.- Autoportantes y estanterías especiales.
Las que te mostramos a continuación, tienen como característica principal, su elevadísima capacidad o la posibilidad de almacenar mercancía no paletizada.
Autoportantes.
Es un tipo de almacén en el que las estanterías, además de estar calculadas para soportar las paletas, soportan el conjunto del edificio, las paredes externas y el techo. En realidad, las estanterías conforman la nave de almacenamiento. La altura de estos almacenes puede alcanzar los 50 mts.
Están servidos por transelevadores controlados informáticamente. Estos consisten, básicamente, en un mástil que se desplaza a lo largo del pasillo, guiado por un raíl en el suelo y otro en la parte superior; sobre el mástil se desplaza una cabina con equipo retráctil para el transporte de la paleta. Consiguen altas velocidades de traslación y de elevación y descenso. Cuando manipulan cajas de tamaño estandarizado en lugar de palets se suelen denominar miniload.
Este sistema puede emplearse igualmente en la preparación de pedidos. En este caso se trabaja sobre cajas en lugar de palets. La inversión que requiere es muy elevada y, en consecuencia, deben aportar soluciones muy económicas de funcionamiento. Se usa cuando el número de referencias o artículos distintos es elevado y la rotación (la frecuencia con que entran y salen los artículos), es alta.
Ya conoces las instalaciones, ahora veras los distintos tipos de maquinaria empleada más habitualmente. Los aparatos de manutención empleados en las actividades del almacén, forman parte del sistema de almacenaje, por tanto, nunca deberán considerarse aisladamente sino en relación con el tipo de unidades de carga a manejar, el método de almacenamiento y las estanterías utilizadas. Es imprescindible que las características de los tres componentes citados estén perfectamente equilibradas.
Los aparatos de manutención pueden dividirse en tres grandes clases:
Aparatos para el manejo de cargas unitarias. o Transpaletas. o Apiladoras. o Carretillas. o Transelevadores. o Aparatos para la preparación de pedidos. Puentes grúa.
Es frecuente hallar varias clases de aparatos trabajando simultáneamente en un mismo almacén. Uno de los criterios básicos a la hora de seleccionar los equipos que se utilizarán, es la simplificación. Los principios básicos para la simplificación de las manipulaciones son:
Reducir las distancias a recorrer. Las distancias deberán ser siempre las mínimas y este principio se deberá aplicar a todo tipo de movimientos, tanto si los desplazamientos son grandes con carretillas, como si son cortos como los de un hombre al recoger unas cajas para preparar la carga. Aumentar la velocidad de los medios mecánicos en sus movimientos. De esta forma se reduce el tiempo necesario. Mover, en cada caso, la máxima unidad de carga posible. Paletizar al máximo.
En el estudio de simplificación no hay que olvidar jamás las relaciones y repercusiones que un cambio en la manipulación pueda ocasionar en otras funciones de la Distribución. Es preciso considerar íntegramente todas las funciones implicadas, puesto que el objetivo deberá ser siempre la reducción de los costes totales.
4.1.- Transpaletas y apiladoras.
Habrás visto transpaletas en tiendas y centros comerciales. Su bajo coste y diseño las hacen muy útiles para carga y descarga de pequeños camiones.
Transpaleta Manual.
La transpaleta manual, puede considerarse el equipo básico de funcionamiento sencillo, eficaz y económico para la manutención de cargas unitarias sobre paletas.
Consta esencialmente, de una horquilla de dos brazos paralelos y horizontales unidos a un cabezal provisto de ruedas. En el cabezal se articula una barra-timón que sirve como mecanismo de dirección.
La horquilla puede elevarse unos centímetros mediante el accionamiento manual, con el timón, de una bomba hidráulica, soportando así la carga de la paleta hasta que esta pierde contacto con el suelo y permitir, con ello, ser trasladada y depositada de nuevo en el suelo. Su aplicación es idónea para el transporte esporádico de paletas situadas a nivel de suelo y a distancias cortas, ya que su accionamiento viene limitado por el esfuerzo humano que requieren y por la regularidad y horizontalidad del suelo existente. Es muy utilizada como elemento auxiliar de otros aparatos de manutención. Aunque dada su tracción manual, no está indicado su uso cuando deban superarse pendientes.
Transpaleta Motorizada.
Cuando las distancias a recorrer, las cargas o la frecuencia sobrepasan los límites aconsejados para la transpaleta manual, se emplean las motorizadas. Su concepto es muy similar a la transpaleta manual, pero, en todos los casos, el movimiento de traslación es autopropulsado mediante un motor eléctrico.
La variedad de estas transpaletas viene motivada por el hecho de que algunas permiten que el conductor vaya montado en ella, así se puede hablar de:
Conductor acompañante.
Una carretilla es una máquina compleja que reúne las ventajas de los apiladores y de las transpaletas, pero ampliando sus capacidades. Encontrarás su uso más habitual en almacenes y centros logísticos.
Para trabajos al exterior, se utilizan carretillas de motor térmico y la casi totalidad de las carretillas utilizadas en el interior del almacén, son movidas por motores eléctricos.
Aunque las formas constructivas son muy variadas, en todas ellas el chasis está diseñado para alojar el motor, las baterías y el puesto del conductor.
Carretillas Contrapesadas.
Es la carretilla convencional que llegó a emplearse universalmente y que la progresiva especialización le hace perder terreno en la utilización.
Pueden ser accionadas por motores térmicos (Diésel, gas) o eléctricos. La emisión de los gases de escape de los motores térmicos hace que sean inutilizables para maniobrar en recintos cerrados. De otra parte, el motor eléctrico es más silencioso.
Sus ruedas de gran diámetro, les permiten desplazarse sobre suelos relativamente irregulares, aunque normalmente se utilizan ruedas neumáticas para interiores, y superelásticas para exteriores.
La fuerza ejercida por la carga en su zona delantera está contrapesada por la propia carretilla, más un lastre dispuesto detrás del eje trasero.
El mástil elevador, situado entre los dos brazos portantes, presenta diversos diseños. Puede estar construido por un tramo sencillo, o compuesto de dos o tres tramos telescópicos, que sedeslizan cada uno por el interior del otro.
Carretillas Retráctiles.
La carretilla retráctil es cada vez más empleada, sobre todo en el interior de los almacenes para la manipulación de paletas, tanto por su lado corto como por el largo.
Del chasis, se prolongan horizontalmente los dos brazos portantes, en cuyos extremos se hallan las ruedas delanteras. Estas ruedas son normalmente de nylon, lo que hace no recomendable el uso de este tipo de carretillas en superficies que no estén muy bien pavimentadas.
La economía de espacio que puede obtenerse empleando una carretilla retráctil, frente a una convencional, puede llegar a ser del 30% y ello debido solamente al menor espacio requerido para la manipulación de las paletas.
4.3.- Carretillas de toma lateral y multilateral.
Carretillas de Toma Lateral.
Si quieres optimizar el espacio disponible con pasillos más estrechos, las carretillas de toma lateral pueden ser una opción interesante. Este tipo de carretillas, de chasis convencional con mástil telescópico no retráctil, dispone de una horquilla que puede girar y desplazarse simultáneamente a derecha e izquierda 90 grados, en el caso de las trilaterales, o recoger mercancía en ambos lados desplazándose a uno y otro extremo en el caso de las bilaterales. Aprovechando esta particularidad, la carretilla no necesita girar en el pasillo para recoger o depositar su carga en el hueco que corresponda. La carga será retirada a derecha o izquierda sin precisar más amplitud de pasillo que el necesario para el paso de la carretilla (1,50 mt.).
Mediante esta posibilidad, las paletas pueden recogerse de uno u otro lado del pasillo sin precisar ningún movimiento adicional de la carretilla.
Si estás en un almacén en el que sea preciso manipular mucha mercancía, tanto en cantidad como en número de referencias, el uso de carretillas puede ser insuficiente, tanto por la velocidad de trabajo como por el espacio necesario para moverse.
La constante preocupación por el aprovechamiento integral del espacio de los almacenes, ha conducido a la construcción de sistemas de almacenaje en gran altura y con pasillos de 1 m., realizándose indistintamente, tanto tareas de aprovisionamiento como de preparación de pedidos, pero limitándose al tratamiento de paletas completas.
Los transelevadores están construidos esencialmente por una viga vertical, guiada por un carril superior y otro inferior situado a lo largo del pasillo. Por toda la longitud de esta viga, se desplaza la cabina del operario conjuntamente con las horquillas. Por su sistema de guiado de la viga, la máquina está cautiva sobre un pasillo, si bien existen construcciones en las que mediante un sistema de transferencia, permite que el transelevador trabaje en varios pasillos.
Puede manejarse de forma manual, semiautomática o totalmente automática; si bien, en este último caso son más adecuados para el manejo de paletas con carga completa.
Las cargas que deban manejarse fuera del área del transelevador, requieren máquinas complementarias. Para las operaciones de carga y descarga de las paletas, se disponen en lugares fijos, requiriendo mucha precisión en este posicionamiento.
De otra parte, las cargas no deben sobrepasar, en ningún caso, el gálibo establecido y deben ser lo suficientemente estables como para mantener su forma original, tanto en su manipulación como en su almacenamiento.
El transelevador es un sistema rápido y cómodo, pero sólo es eficaz cuando se considera todo el conjunto como un sistema completo de almacenaje, contemplando todos los aspectos que intervienen, desde la manera de cargar las paletas hasta el sistema de información que gestiona y controla la actividad del almacén.
4.5.- Puentes grúa. Sistemas especiales.
Puede que los hayas visto funcionar en almacenes y talleres que manejen grandes chapas o contenedores o moviendo mercancía a gran altura en algún almacén. Los puentes grúa o las preparadoras de pedidos, son máquinas de uso más específico que las carretillas o transpaletas.
Puentes grúa.
Cuando al altura del almacén lo permite, el sistema de manutención puede estar servido por un puente grúa, dotado de una horquilla. Manejan mercancías voluminosas y de varias toneladas de peso.
Aparatos para la Preparación de Pedidos.
Para la salida de mercancía podemos recurrir a máquinas especializadas. Las operaciones de identificar, seleccionar y recoger artículos individualizados de su lugar de almacenamiento para su posterior expedición, es una tarea compleja que requiere la intervención intensiva de trabajo manual especializado.
Las máquinas que se emplean en estas manipulaciones tienen como misión principal situar al operario, de manera rápida y segura, delante de cada uno de los lugares del pasillo donde se hallan los artículos deseados, para que los separe y extraiga.
Otra función asignada a estas máquinas es alojar, durante todo el recorrido, los artículos que se han ido recogiendo. El espacio disponible para este depósito temporal, limita la capacidad de recogida y los recorridos del operario.
Una forma útil de clasificar estos aparatos es la que atiende a la altura máxima de recogida. Así, se tendrán:
Clasificación de las preparadoras de pedido según la altura de recogida Tipo y alcance Imagen
Preparadoras de bajo nivel. El operario alcanza objetos situados hasta una altura de 2,5 mts.
Preparadoras de nivel medio. Hasta un nivel de 6 mts.
