o Just in Time Parte2 | Notas de estudo Administração Empresarial

problema para aquela empresa especifica.

Isto implica em que o sistema kanban não é um receita pronta que possa

ser aplicada indistintamente a qualquer empresa. Mesmo dentro de uma

única empresa serão apresentadas soluções diversas para cada uma das

funções desnecessárias estudadas.

2.1 CONCEITOS BÁSICOS

O conceito básico é fabricar bens com a completa eliminação de funções

desnecessárias à produção, na quantidade e tempo necessários, nem mais

nem menos, eliminando-se estoques intermediários e de produtos

acabados, com a conseqüente redução dos custos e o aumento da

produtividade.

A grande maioria de pessoas fazem uma certa confusão entre o Sistema

Kanban e o Sistema "Just-in-Time" - JIT. O Sistema Just-in-Time, que em

português significa no momento exato ou ainda, num linguajar mais

corriqueiro "em cima da hora", é um sistema de produção cuja idéia

principal é fabricar produtos na quantidade necessária no momento exato

em que o item seja requisitado, entendendo-se aqui que a exigência pode

ter origem externa à fábrica, mercado consumidor por exemplo, quanto

interna, neste caso é feita por uma estação de trabalho subseqüente aquela

em que o item é produzido.

O Sistema Kanban é uma ferramenta para administrar o método de

produção JIT, ou seja, é um sistema de informação através de cartões,

tradução de kanban para o português, para controlar as quantidades a

serem manufaturadas pela empresa.

2.2 COMO FUNCIONA

Vamos imaginar um processo produtivo simples, composta de um centro

produtivo para a montagem do produto B - CP-B, que é composto, entre

outros itens, do item A produzido no centro produtivo A, CP-A.

· Quando para a montagem de B são necessários itens A.

O abastecedor do CP-B se dirige ao CP-A, com uma caixa vazia de

produtos e o kanban de requisição de A. · Coloca a caixa vazia no local

apropriado, tomando o cuidado para retirar

o kanban de requisição. · Se dirige com o kanban de requisição ao estoque

de itens acabados A. · Confere os dados do cartão de requisição com os

dados do kanban de

produção que acompanha cada caixa de produto A. · Se as informações

estão idênticas, retira o kanban de produção da caixa

e o coloca no quadro de cartões de produção do CP-A. · Apanha a caixa

com itens A, coloca nela o kanban de requisição e a

transporta para o CP-B. · Quando o serviço no CP-B inicia a produção com

o itens A constantes da

caixa de itens A recém chegada, o cartão de requisição é retirado e

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problema para aquela empresa especifica. Isto implica em que o sistema kanban não é um receita pronta que possa ser aplicada indistintamente a qualquer empresa. Mesmo dentro de uma única empresa serão apresentadas soluções diversas para cada uma das funções desnecessárias estudadas. 2.1 CONCEITOS BÁSICOS O conceito básico é fabricar bens com a completa eliminação de funções desnecessárias à produção, na quantidade e tempo necessários, nem mais nem menos, eliminando-se estoques intermediários e de produtos acabados, com a conseqüente redução dos custos e o aumento da produtividade. A grande maioria de pessoas fazem uma certa confusão entre o Sistema Kanban e o Sistema "Just-in-Time" - JIT. O Sistema Just-in-Time, que em português significa no momento exato ou ainda, num linguajar mais corriqueiro "em cima da hora", é um sistema de produção cuja idéia principal é fabricar produtos na quantidade necessária no momento exato em que o item seja requisitado, entendendo-se aqui que a exigência pode ter origem externa à fábrica, mercado consumidor por exemplo, quanto interna, neste caso é feita por uma estação de trabalho subseqüente aquela em que o item é produzido. O Sistema Kanban é uma ferramenta para administrar o método de produção JIT, ou seja, é um sistema de informação através de cartões, tradução de kanban para o português, para controlar as quantidades a serem manufaturadas pela empresa. 2.2 COMO FUNCIONA Vamos imaginar um processo produtivo simples, composta de um centro produtivo para a montagem do produto B - CP-B, que é composto, entre outros itens, do item A produzido no centro produtivo A, CP-A. · Quando para a montagem de B são necessários itens A. O abastecedor do CP-B se dirige ao CP-A, com uma caixa vazia de produtos e o kanban de requisição de A. · Coloca a caixa vazia no local apropriado, tomando o cuidado para retirar o kanban de requisição. · Se dirige com o kanban de requisição ao estoque de itens acabados A. · Confere os dados do cartão de requisição com os dados do kanban de produção que acompanha cada caixa de produto A. · Se as informações estão idênticas, retira o kanban de produção da caixa e o coloca no quadro de cartões de produção do CP-A. · Apanha a caixa com itens A, coloca nela o kanban de requisição e a transporta para o CP-B. · Quando o serviço no CP-B inicia a produção com o itens A constantes da caixa de itens A recém chegada, o cartão de requisição é retirado e

enviado ao quadro de cartões de requisição do CP-B. · A retirada dos kanbans de requisição do quadro é efetuada em horários pré-determinados ou então quando estiverem acumulados um certo número de cartões. · Em um centro produtivo no qual são produzidos mais do que um produto, os itens devem ser fabricados de acordo com a ordem seqüencial dos kanbans que estão no quadro de cartões de produção. · O produto ou a caixa de produto e o kanban devem se movimentar pela fábrica como um par, isto quer dizer que, é proibida a circulação de caixas sem kanban e de kanban sem caixa. O sistema de controle da produção pelo sistema de kanbans deve funcionar, através dos diversos centro produtivos da empresa, como se fosse uma corrente contínua fechada. O resultado será que todos os centros de fabricação do sistema produtivo receberão no momento exato as quantidades necessárias de itens para que se cumpram os objetivos do programa de produção. 2.3 VANTAGENS DO KANBAN Podemos identificar como sendo as principais vantagens de um sistema de controle da produção através de kanban, o seguinte: · Eliminação do estoque de material em processo. · Os setores produtivos são melhor aproveitados, resultando numa maior capacidade total das linhas produtivas, ou seja, aumento da produtividade. · Os tempos de obtenção (lead time) são reduzidos, quer a nível de itens individuais quer em termos de produto final. Portanto, podemos antecipar nossos prazos de entrega. · Como trabalhamos num sistema de produção "puxada", o nível de existência de produtos finais poderá ser reduzido, ou até mesmo deixar de existir, lembremo-nos que o cliente é quem determina o ritmo de produção, portanto se todo o sistema funcionar corretamente , quando o produto estiver terminado estará na hora de entregá-lo, portanto não necessita permanecer em armazém esperando ser entregue. · O sistema permite uma identificação rápida das flutuações da demanda e proporciona uma resposta imediata, graças à adaptabilidade do sistema. Este ponto é um tanto quanto polêmico, pois dá ensejo a confusão entre o que é causa e o que é efeito. Não há dúvidas que para a implantação do sistema de kanbans, uma série de atividades não agregadoras de valor são deslocadas para "fora da produção", as operações devem ser padronizadas, tornado o sistema flexível, portanto de fácil adaptabilidade às alterações de demanda. 3 5s – HOUSEKEEPING O Programa dos 5 S's, como é conhecido no Japão; Housekeeping, nos países de língua inglesa; Teoria da Escova ou da Vassoura, em espanhol;

almoxarifados; · Queda constante nos níveis de desperdício até eliminá-lo totalmente; · Melhora no ambiente de trabalho, tanto falando-se do aspecto físico como do aspecto de relacionamento humano; · Redução no número de acidentes; elevação do aspecto moral das pessoas; · Crescimento da iniciativa das pessoas com relação aos processos do negócio; · Germinação da administração participativa; · Desenvolvimento da criatividade das pessoas envolvidas com o negócio; · Aumento dos ganhos com o aumento da produtividade e a redução dos desperdícios; baixíssimo custo de implantação; · Quase nenhum custo operacional de manutenção do programa; · Não necessita de uso de máquinas, computadores e programas de computação complicados ou sofisticados; · Germinação e florescimento do processo de melhoria contínua (kaizen); 4 KAISEN 4.1 O QUE É? Uma ferramenta de redução de custos através da melhoria contínua das rotinas empresariais pela correção das causas das falhas verificadas no produto ou serviço. 4.2 RESULTADOS ESPERADOS Redução de custos pelo envolvimento de todo o pessoal na melhoria contínua das rotinas, transformando todo o quadro de funcionários em "resolvedores" de seus próprios problemas. Aumento do senso de responsabilidade do pessoal. 4.3 CARACTERÍSTICAS A palavra japonesa Kaisen significa uma contínua melhoria e se aplica à melhorias incrementais nos processos de uma empresa ou organização. Ela se plica e se confunde com a ferramenta principal de promoção e geração de melhorias, o tratamento das "anomalias" do trabalho. Chamamos "anomalia" a qualquer resultado indesejado de um serviço ou tarefa, de modo que os principais alvos para a geração de melhorias através do Kaisen podem ser, por exemplo: · Atrasos; · Defeitos; · Inutilização de materiais; · Desperdícios de toda sorte; · Paradas imprevistas; · Faltas de materiais. Em todos os casos, se bem aplicada a técnica, cada causa será eliminada e os resultados serão os melhores possíveis e, muitas vezes, surpreendentes! Através do Kaisen, autorizamos as pessoas a agir na correção de problemas e lhes ensinamos como fazê-lo corretamente. As pessoas aprendem a buscar as causas, ao invés dos "culpados" , conseguindo-se

com isto soluções efetivas e, de quebra, um ambiente de maior entendimento e melhores relacionamentos entre a equipe. Com o Kaisen, abate-se a cultura de "varrer a sujeira para debaixo do tapete", a cultura da tolerância com as falhas e perdas de todo tipo. Mobiliza-se toda a equipe para o combate aos erros e aos desperdícios, em todos os aspectos e por toda a organização. Ao contrário do que se supõe normalmente nas empresas, os erros são muito mais de responsabilidade da chefia e gerência, que simples descuido ou indolência do pessoal operacional. Notoriamente, verifica-se que as causas estão, na maioria absoluta dos casos, numa destas categorias · Falta de treinamento no método. · Método inadequado de trabalho; · Falta de treinamento no método. O que se revela ao implantarmos o Kaisen, como de resto ao implantarmos qualquer programa de gerenciamento participativo é que, na realidade, todas as pessoas gostam, apreciam e têm grande orgulho em fazer corretamente o seu trabalho, e se decepcionam quando este não apresenta os resultados esperados. E que só deixam de desempenhar corretamente o serviço quando uma das três condições acima ocorre. E mais: revela-se que, como as pessoas apreciam e buscam a satisfação do trabalho bem feito, é na verdade muito fácil as mobilizar para contribuir para a melhoria, através da identificação das causas e da criação dos mecanismos necessários para que as falhas e erros não tornem a ocorrer. Desta forma, temos um duplo efeito benéfico: além de contribuírem para a solução dos problemas da empresa ou organização, os funcionários também passam a se sentir mais satisfeitos, o que os torna mais produtivos e mais interessados em contribuir, num círculo virtuoso em que todos ganham, e que se acelera continuamente. Passe a contar com a contribuição de todo o seu pessoal para a melhoria dos processos da organização através do Programa Kaisen de Melhoria Contínua. 5 JIDOKA Alcançar um bom balanceamento de linha de produção significa conseguir a utilização plena dos respectivos trabalhadores: mantê-los ocupados. A norma ocidental de manter os trabalhadores ocupados traduzse na aversão a paralisar a linha ou reduzir seu ritmo. Quando um ponto da linha começa a produzir peças defeituosas, o mais provável é que, sendo sério o problema, se coloque as peças de lado. As linhas de retrabalho, as estações de acabamento e coisas desse gênero são comuns junto às linhas de produção ocidentais. Nas empresas norte americanas, as 'fábricas ocultas' chegam a corresponder, às vezes, 15 a 40 por cento de sua capacidade total de produção. Por fábricas ocultas entendo o pessoal ou equipamento

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