Planejamento Controle Capacidade, Notas de estudo de Engenharia de Produção

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Prof. Reynaldo Chile Palomino Dr Eng

Planejamento e Controle

da Capacidade

Introdução

Definições de Capacidade:

Quantidade máxima de produtos ou serviços que podem ser obtidos por uma determinada unidade produtiva (fábrica, departamento, setor, armazém, loja, posto de atendimento, máquina) durante um certo período de tempo. (J.A Machuca 1994).

Limite superior ou teto de carga que uma unidade operacional pode suportar. A unidade operacional pode ser uma fábrica, um departamento, uma máquina, uma loja ou um funcionário. (Stevenson 2001).

Habilidade de um trabalhador, máquina, centro de trabalho, plano ou organização para apresentar determinado resultado por período de tempo (APICS).

a) Capacidade de Projeto (ou ideal) – representa o volume de output para o qual o equipamento foi projetado; a qual só pode ser atingida por uma instalação em condições ideais.

• Este nível de produção só pode ser mantido por apenas um curto período de tempo, como algumas horas em um dia ou alguns dias em um mês, enquanto não estarem presentes tempos gastos com manutenção e refeições entre outros.

 A capacidade refere-se frequentemente a um limite superior da quantidade produzida por unidade de tempo. Duas definições de capacidade máxima são importantes: Capacidade de projeto (ou capacidade pico) e capacidade efetiva.

Obs: quando a capacidade é medida somente em relação ao equipamento, a medida apropriada é a Capacidade Nominal.

Capacidade Nominal (CN): é uma avaliação da engenharia sobre a produção anual máxima, supondo uma operação contínua, exceto durante o período de manutenção e o tempo parado para consertos. É a capacidade máxima demonstrada pela máquina.

b) Capacidade Efetiva (CE) – representa o limite da produção real, o qual pode ser considerado como sendo a produção máxima possível que um processo ou uma empresa pode manter economicamente sob condições normais, considerando um mix de produtos, problemas de programação, manutenção periódica do equipamento, intervalo para refeições, balanceamento das operações, etc

Capacidade Efetiva = Capacidade prevista ou esperada (teórica)

Capacidade Efetiva = Utilização (%) x Capacidade de projeto

 Indicadores de desempenho

1) Utilização (U) - Tempo disponível máximo que se pode esperar de um centro de trabalho.

Total de horas disponíveis

Horas efetivamente trabalhadas Utilização = =^

Capacidade efetiva Capacidade de projeto

Exemplo 1 – A Panificadora “Pão Quente” produz pães para o café da manha. Sabe-se que a linha possui uma utilização de 80% de sua capacidade e opera com uma eficiência de 90%. Três linhas de processo são usadas para produzir os pães. As linhas operam 7 dias por semana em três turnos de 8 horas por dia. Cada linha foi projetada para processar 120 pães padrões (isto é, planejado) por hora. Qual é sua capacidade efetiva e disponível?

 Horas disponíveis por linha = 7 dias/sem x 3 turnos x 8hrs/turno = 168 hrs/semana  Produção projetada por linha = 168 hrs/sem x 120 pães = 20.160 pães/sem  Capacidade de produção projetada total = 3 linhas x 20.160 pães/linha = 60. pães.

Capacidade disponível = (60.480)(0,80)(0,90) = 43.546 pães por semana

Capacidade disponível = capacidade de projeto x Utilização x eficiência

Solução

Logo: Capacidade efetiva = 0,80 x 60.480 = 48.384 pães por semana.

Exemplo 2 – Um linha de produção de veículos, foi projetado para produzir

50 caminhões por dia. Se se espera produzir 40 caminhões por dia,

determine a eficiência (E) e a utilização (U); sabendo que atualmente a linha

de produção está produzindo 36 caminhões por dia.

x 100 80%

U  

x 100 90% 40

36 E  

x 100 Capacidade de projeto

Capacidade efetiva Utilização (%)

x 100

CapacidadeEfetiva

ProduçãoReal

Eficiência (%)

Solução

a)

b)

Medidas de Capacidade

1) Medidas de Produção

São usadas quando a empresa produz apenas um único produto ou produtos homogêneos em grandes volumes.

• Automóveis por mês
• Toneladas de carvão por dia
• Barris de cerveja por trimestre, etc

Quando o mix de produtos torna-se excessiva, é necessário aplicar uma unidade agregada de capacidade , a qual deve permitir que os índices de produção dos vários produtos sejam convertidos para uma unidade comum de medição da produção. Exemplos:

• Toneladas por hora
• Dólares de vendas por mês, (não é recomendável)

Medidas de Capacidade

2) Medidas de Insumos (ou medidas de capacidade de entrada)

São usadas quando a empresa produz diversos tipos de produtos de volume reduzido.

• Número de máquinas exigidas
• Leitos disponíveis por mês (num hospital)
• Horas de mão-de-obra por mês, etc

Controle da Capacidade

É o processo de administrar o resultado da produção comparando-o aos planos de capacidade e tomando ações corretivas quando necessário.

Planejamento e Controle da Capacidade

Nenhuma alternativa viável Uma ou várias Alternativas viáveis

Implementar

Estrutura fixa

Capacidade Disponível (longo, médio e curto prazo)

Necessidades de Capacidade (carga) Planejamento longo, médio e curto prazo

Planos e programas De produção

Alternativas: Investimentos de capital

Desajuste estrutural: Variação na estrutura produtiva

Ajuste: Capacidade Disponível v.s. Plano de carga

Desajuste conjuntural: Não varia a estrutura produtiva

Alternativas de ajuste Transitório -horas extra

• Demissões, contratações -Diminuir turnos -Subcontratação, etc

Suficiênte?

1 2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

15 não 14 13 sim

Figura: Processo de planejamento e controle da capacidade

 Níveis de planejamento

a) Planejamento de necessidades dos recursos (Resource Requirements Planning -RRP)

 Envolve exigências de recursos de capacidade a longo prazo e está diretamente ligado ao planejamento agregado da produção.

b) Planejamento aproximado da Capacidade (Rough-Cut Capacity Planning - RCCP)

 Leva o plano de capacidade para o nível seguinte de detalhe (o PMP).

 O propósito do RCCP é verificar a viabilidade do PMP, fazer advertências sobre gargalos e garantir a utilização dos centros de trabalho (CTs), bem como informar aos vendedores sobre as exigências de capacidade.

c) Planejamento das necessidades de capacidade (Capacity Requirements Planning - CRP)

 Esta diretamente ligado ao MRP.

 Como este tipo de planejamento enfoca as partes componentes, existe aqui um detalhamento maior em relação ao RCCP

 Refere-se a pedidos individuais em centros de trabalho individuais, e calcula as exigências de carga e de mão-de-obra para cada período em cada CT.

Plano Agregado de Produção (PAP)

Plano Mestre de Produção (PMP)

Planejamento das Necessidades dos Materiais (MRP)

Planejamento das Necessidades dos Recursos (RRP)

Planejamento Inicial De Capacidade (RCCP)

Planejamento das Necessidades de Capacidade (CRP)

Controle da Atividade de Produção

Figura – Níveis de Planejamento

Plano

Controle/ implementação

 Tempo Disponível (TD), Tempo Total (TT) ou Capacidade Produtiva (CP)

Representa o tempo disponível total utilizado na produção de bens num certo período, sem considerar nenhum tipo de paralisação. Num dia de trabalho corresponde a 24 horas. Este tempo pode ser expresso em horas por dia (hrs/dia), por semana (hrs/sem), horas por mês (hrs/mês), etc.

TD (ou CP) = Nº de máquinas x Nº de turnos x horas de trabalho por dia x

dias de trabalho por período de tempo TD = Nmáq x Ntur x hrs/dia x dias

Exemplo1:

Considere que um CT que possui três máquinas e opera em dois turnos de 8 horas cada, cinco dias por semana. Neste caso, o tempo disponível será:

TD = 3 x 2 x 8 x 5 = 240 horas/máquina por semana

Exemplo 2:

Uma empresa possui 3 funcionários que trabalham 9 horas por dia cinco dias por semana. Neste caso, o tempo disponível será:

TD = 3 x 9 x 5 = 135 horas/homem por semana

 Tempo real de operação (TO) – ou Horas Efetivamente Trabalhadas (HET)

Nem todo o tempo disponível num CT é dedicado à produção. Podem ocorrer paradas de máquina, independentes da vontade do trabalhador, tais como: Quebra das máquinas ou falta de ferramentas, dispositivos, etc. Falta de material. Paradas para refeições, desvio de mão de obra, etc. Manutenção programada de máquinas – preventiva. Falta de energia. Ausência do operador no posto de trabalho para fazer exame periódico no posto de saúde, receber instruções do chefe, etc.

Sendo assim, o tempo realmente dedicado à produção considerando todas as paralisações (programadas e não-programadas) é dado por:

TO = Tempo disponível – Paradas TO = TD - P