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Manual de Serviço NºA2370.8P
KSB MEGAFLOW
Bombas para Efluentes e Esgotos Pré-Gradeado
1. Aplicação 3. Denominação
As bombas KSB MEGAFLOW são KSB Megaflow 50 - 160 K recomendadas para bombeamentos de água servida, esgoto pré-gradeado, Marca efluentes químicos, líquidos enlameados e densos, líquidos viscosos, líquidos com Modelo sólidos em suspensão, para os seguintes campos de aplicação: Diâmetro Nominal do Flange de Descarga (mm)
- Tratamento de efluentes industrial e Diâmetro Nominal do Rotor (mm) municipal
- Drenagem Tipo do Rotor
- Indústria de papel
- Indústria alimentícia
- Indústria de açúcar e álcool 4. Dados de Operação
- Indústria siderúrgica e mineração
- Construção civil Tamanhos - 50 até 350
2. Descrição Vazões - até 2500 m^3 /h
Horizontal, simples estágio, sucção simples Alturas manométricas - até 100 m horizontal e descarga vertical para cima. O projeto “back-pull-out” permite a Temperatura - até 105ºC manutenção e serviços de reparo pela parte traseira, sem desconectar a tubulação Pressão máxima de sucção - 3 bar e alinhamento. As hidráulicas disponíveis e tipos de rotores permitem uma seleção Rotações - até 3500 rpm adequada para o líquido bombeado e aplicação requerida.
Linha: Mega
5. Introdução
Parabéns, você acaba de adquirir um equipamento projetado e fabricado com a mais avançada tecnologia. Pela sua construção simples e robusta necessitará de pouca manutenção. Objetivando proporcionar aos nossos Clientes, satisfação e tranquilidade com o equipamento, recomendamos que este seja cuidado e instalado conforme este Manual de Serviço. Este equipamento deve ser utilizado de acordo com as condições de serviço para as quais foi selecionado (vazão, altura manométrica, velocidade, voltagem). Nas consultas sobre o produto, ou nas encomendas de peças sobressalentes, indicar o tipo de bomba e número de OP. Esta informação pode ser obtida na Plaqueta de Identificação que acompanha cada bomba.
A inobservância das instruções contidas neste Manual acarretará a perda da garantia.
Figura 1 - Plaqueta de identificação
Nas consultas sobre o produto ou nas encomendas de peças sobressalentes, indicar o nº da OP, que encontram- se gravado na plaqueta de identificação que acompanha cada produto.
Atenção : Este Manual de Serviço contém instruções e avisos importantes. Solicitamos a sua leitura atenta antes da montagem, da ligação elétrica, da colocação em operação e da manutenção.
Índice
Denominação Capítulo Página Denominação Capítulo Página
Aplicação 1 1 Instalação 12 10 Descrição geral 2 1 Acessórios 13 15 Denominação 3 1 Operação 14 16 Dados de Operação 4 1 Manutenção 15 18 Introdução 5 2 Problemas Operacionais / Dados Técnicos 6 3 Prováveis Causas e Soluções 16 23 Detalhes Construtivos 7 5 Composição em Corte / Seleção da Vedação do Eixo 8 7 Lista de Peças / Materiais 17 26 Selo Mecânico 9 8 Intercambiabilidade das Peças 18 44 Transporte 10 9 Peças Sobressalentes Conservação / Armazenamento 11 9 Recomendadas 19 45
Notas: (1) ∅115 p/ rotor ∅ ≤ 335; ∅130 p/ rotor ∅ >335 até ∅ 400 (2) Conforme Hydraulic Institute, máx. = 15bar (3) Conforme Hydraulic Institute, máx. = 6 bar (4) Conforme Hydraulic Institute, p/ rotores K/O máx. = 15 bar; p/ rotor E máx. = 6 bar (5) Bomba com rotor K/O, GD^2 = 0,270 Kg.m^2 ; com rotor E, GD^2 = 0,640 Kg.m^2
6.1 Rotação Máxima
γ = 1, kgf/dm 3
γ = 1, kgf/dm 3
γ = 1, Tamanho kgf/dm 3 da Bomba
Tipo do Rotor
Rotação (rpm) (^) Diâmetro máximo do Rotor (mm) 1750 169 169 169 50-160 K/O 2900 169 185 160 3500 160 150 145 1750 209 209 209 50-200 K/O 2900 209 209 209 3500 209 209 200 1760 209 209 209 65-200 K/O 2900 209 209 200 3500 200 190 - 1450 320 320 320 65-315 K/O 1750 320 320 320 2900 260 255 245 80-200 E até 2000 205 205 205 1450 260 260 260 80-250 K/O 1450 260 260 260 2900 230 220 210 80-400 K/O 1450 404 404 404 1750 404 380 370 1450 260 260 260 100-250 K/O 1750 260 260 260 2900 230 215 205 até 1450 255 255 255 100-250 E 1750 255 255 235 2000 255 235 215 100-315 K/O 1450 320 320 320 1450 320 320 310 100-400 K/O 1450 404 404 404 1750 404 380 360 até 1160 315 315 315 125-315 E 1450 315 300 270 1750 270 240 240 1160 504 504 504 125-500 K/O 1450 504 490 465 1750 450 400 - 1160 320 320 320 150-315 K/O 1450 320 310 300 1750 300 290 275 725 400 400 400 875 400 400 388 960 400 388 370 1160 400 370 348 150-400 (^) E 1300 400 348 - 1450 370 - - 960 504 504 504 150-500 K/O 1160 504 500 - 1450 504 460 - 1160 320 320 320 200-315 K/O 1450 320 305 295 1750 300 280 270 1160 404 404 404 200-400 K/O 1450 404 404 380 1750 360 330 - 480 500 500 500 580 500 500 500 725 500 480 420 875 500 450 420 200-500 E 960 500 450 420 725 504 504 504 250-500 K/O 960 475 450 430 1160 430 400 - 725 504 500 475 300-500 K/O 960 460 430 410 1160 405 - - 350-400 K 1160 408 408 408 350-500 K 1160 - - - 350-630 K 875 630 630 630 Tabela 2
7. Detalhes Construtivos
7.1 Corpo
Espiral com ampla passagem fundida em uma só peça, inclusive com pés de apoio bipartido radialmente com a Tampa de Pressão. Placa de Desgaste substituível no lado de sucção
7.2. Disposição dos Bocais
Boca de sucção horizontal, axial e boca de pressão radial para cima. Pode ser fundido opcionalmente uma peça intermediária para sucção, dotado de abertura para inspeção. e limpeza.
7.3 Rotor
Podem ser fornecidos com três tipos de rotores: K, O e E.
a) Rotor Tipo K : Fechado de dois ou três canais especialmente indicado para bombeamento de líquidos sujos alamacentos, não gasosos que não tenham tendência ã formação de tranças de fibras longas. São indicadas para massa de papel na concentração de até 3% atro.
Bombas com rotores K de 3 canais (200-315, 150-500, 125-500, 200-400 e 250-500).
Fig.
b) Rotor Tipo O: Aberto de múltiplas pás, recomendado para bombeamento de líquidos contendo ar, com por exemplo: resíduos sem bagaço em usinas de açúcar, massa de papel com concentração até 6% atro.
Fig.
8. Seleção da Vedação do Eixo
Código Campo de Aplicação
Para líquidos contendo sólidos em suspensão com baixa abrasividade. Selagem com líquido limpo de fonte externa com uma pressão de 0,5 a 1 bar acima da pressão pw (vide Manual Técnico).
1
Idem execução código 0, porém aplicável quando se deseja evitar que o líquido de selagem entre em contato com o líquido bombeado.
2 Para líquidos contendo sólidos abrasivos em suspensão. Lavagem com líquido limpo de fonte externa com uma pressão de 0,1 e 0,2 bar acima da pressão pw (VIDE Manual Técnico).
3 Para líquidos isentos de sólidos em suspensão e sucção positiva. Selagem pelo próprio líquido bombeado.
9 Selos Mecânicos simples ou duplos.
Tabela 3
Observações: Os Códigos indicados na Tabela 3, correspondem as execuções de vedação indicadas nas composições em corte Fig. 24,25,26,27 e 28.
8.1 Pressão de líquido de selagem / lavagem para bombas com rotores tipos K / O / E.
Código de^ Pressão (bar) Selagem (^) Selagem Lavagem
ΔP Selagem (bar)
ΔP Lavagem (bar)
0 e 1 Pw + AP - 0,1 a 1 - 2 - Pw + AP - 0,1 a 0,
Tabela 4
8.2 Vazão de Selagem / Lavagem
8.2.1 Bombas com Rotores tipos K e O
Fig.
Legenda
Tabela 5
Observações : Para bombas tamanho 350, consultar a KSB.
8.2.2. Bomba com Rotor Tipo E
Fig.
Observações: Para cálculo da pressão PW, consultar o Manual Técnico.
9. Selo Mecânico
Quando o líquido bombeado for inflamável, explosivo, tóxico, de elevado custo, ou quando após feito uma rigorosa análise de custo, chegar-se á números favoráveis, recomenda-se o uso do Selo Mecânico, O Selo Mecânico quando corretamente selecionado e instalado apresenta vantagem no tempo de manutenção comparando-o com gavetas. Após um pequeno período de acomodação durante a operação, não há mais gotejamento de líquidos. O Selo Mecânico compõe-se fundamentalmente de um anel fixo e um rotativo deslizante sobre o fixo, cujas superfícies lapidadas são mantidas unidas mediante pressão por mola. As vedações do anel rotativo sobre o eixo e as do anel fixo na sobreposta, são de materiais adequados aos líquidos bombeados. Condição para uma operação segura e de longa duração, é a de que se forma um filme do líquido entre as superfícies deslizantes e o calor gerado pelas mesmas seja convenientemente absorvido por circulação de líquidos. Dependendo das condições de bombeamento, esta circulação poderá ser prevista do próprio líquido bombeado ou de fonte separada externa. Selos Mecânicos são construídos em uma grande variedade de materiais e arranjos de montagem, cobrindo assim toda gama de características químicas e físicas de líquidos a serem bombeados. Nos casos em que for definido no fornecimento, Vedação do Eixo por Selo Mecânico, seguirão à parte informações complementares.
Quando a bomba é com gaxeta e sofre teste de performance, após o teste a mesma é drenada sem desmontar, posteriormente é enchida com RUSTILO DW 301, movimentando o conjunto girante para melhor eficiência da aplicação, em seguida drenado o Rustilo. Áreas do eixo expostas (ponta e região entre aperta gaxeta / sobreposta e suporte de mancal) recebem uma aplicação ã pincel de TECTYL 506.
Rolamentos montados em suportes de bombas lubrificadas a óleo recebem uma carga de MOBILARMA 524, aplicado em forma de spray.
11.1 Procedimentos Adicionais de Conservação / Armazenamento
- Bombas estocadas por períodos superiores a 1 ano, deverão a cada 12 meses ser reconservadas. As mesmas devem ser desmontadas, limpas e reaplicado o processo de conservação / armazenamento, descrito no item 11.
- Para bombas montadas com GAXETA, as mesmas deverão ser retiradas do equipamento antes deste ser armazenado.
- SELOS MECÂNICOS deverão ser limpos com ar seco. NÃO DEVERÃO ser aplicados líquidos ou outros materiais de conservação, a fim de não danificar as vedações secundárias (o-rings e juntas planas).
- Todas as conexões existentes, tais como: tomadas para líquidos de fonte externa, escorva, dreno, quench, etc., deverão ser devidamente tampadas.
- Os flanges de sucção e de recalque das bombas são devidamente tampadas com adesivos, a fim de evitar a entrada de corpos estranhos no seu interior.
- Bombas montadas aguardando entrada em operação ou instalação deverão ter seu conjunto girante girado manualmente a cada 15 dias. Em caso de dificuldade usar grifo ou chave-cano, protegendo a superfície do eixo no local de colocação da chave.
- Antes dos líquidos de conservação serem aplicados nas respectivas áreas, as mesmas devem ser lavadas com gasolina ou querosene até ficarem completamente limpas.
- As principais características dos líquidos de conservação aqui relatados são:
Líquido de Conservação
Espessura da Camada Aplicada (μm)
Tempo de Secagem
Remoção Fabricante
TECTYL 506 80 até 100 1/2 até 1 hora gasolina, benzol, óleos diesel
BRASCOLA
RUSTILO DW301 6 até 10 1 até 2 horas gasolina, benzol CASTROL
MOBILARMA 524 ≤ 6 fica líquido não necessário MOBIL OIL
Tabela 6 – Líquidos de Conservação
12. Instalação
As bombas devem ser instaladas, niveladas e alinhadas por pessoas habilitadas. Quando esse serviço é executado incorretamente, traz como conseqüências, transtornos na operação, desgastes, prematuros e danos irreparáveis.
12.1 Assentamento da Base
Colocar os parafusos chumbadores nas cavas feita no bloco de fundação de acordo com as dimensões do desenho: Plano de Fundação. Entre a base e o bloco de fundação devem ser colocados ao lado dos chumbadores, calços metálicos da mesma altura para apoio da base, sendo os mesmos fixados com argamassa. Os chumbadores são fixados com concreto de traço adequado, utilizando-se para posicionamento a própria base.
Para perfeita aderência, os chumbadores e calços metálicos devem estar isentos de quaisquer resíduos de graxa ou de óleo. Após completada a cura de argamassa de concreto colocar a base sobre o bloco de fundação. Vide Fig. 9.
Fig.9 – Assentamento da Base
12.2 Nivelamento da Base
Verificar se a base apóia por igual em todos os calços. Caso afirmativo, colocar e apertar uniformemente as porcas nos chumbadores. Com o auxílio de um nível de precisão, verificar o nivelamento da base no sentido transversal e longitudinal. Ocorrendo um desnivelamento, soltar as porcas dos chumbadores e introduzir entre o calço metálico e a base, nos pontos em que for necessário, chapinhas para corrigir o nivelamento. Vide Fig. 10.
Fig. 10 – Nivelamento da Base
12.3 Enchimento da Base
Para uma sólida fixação e um funcionamento livre de vibrações, deverá ser efetuado o enchimento do interior da base com concreto magro adequado. A preparação para este fim deverá ser efetuada com produtos específicos existentes no mercado de construção civil, os quais evitam a retração durante o processo de cura, bem como proporcionam fluidez adequada para o total preenchimento do interior da base não permitindo a formação de espaços vazios. Vide Fig. 11.
Fig.11 – Enchimento da Base com Concreto
c) para que fique livre de bolsas de ar, o trecho horizontal da tubulação de sucção, quando negativa, deve ser instalada com ligeiro declive no sentido bomba-tanque de sucção. Quando positiva, o trecho horizontal da tubulação deve ser instalado com ligeiro aclive no sentido bomba-tanque de sucção.
d) o diâmetro nominal do flange de sucção da bomba não determina o diâmetro nominal de da tubulação de sucção. Para fins de cálculo do diâmetro ideal, como referencial, a velocidade de fluxo pode ser estabelecida entre 1 e 2, m/s.
e) quando houver necessidade de uso de redução, esta deverá ser excêntrica, montada com o cone para baixo, de tal maneira que a geratriz superior da redução fique em posição horizontal e coincidente com a da bomba. Isto para impedir a formação de bolsas de ar.
f) curvas e acessórios, quando necessários, deverão ser projetadas e instaladas de modo a propiciar menores perdas de cargas. Ex: prefira curva de raio longo ou médio.
g) o flange da tubulação deve justapor-se ao de sucção da bomba, totalmente livre de tensões, sem transmitir quaisquer esforços à sua carcaça. A bomba nunca deve ser ponto de apoio para a tubulação. Se isto não for observado poderá ocorrer: desalinhamento e suas conseqüências, trincas de peças e outras graves avarias.
h) em instalações onde se aplica válvula de pé observar que a área de passagem seja 1,5 vezes maior que a área da tubulação. Normalmente acoplada à válvula de pé deverá existir um crivo, cuja área de passagem livre seja de 3 a 4 vezes maior que a área da tubulação.
i) quando o líquido bombeado estiver sujeito a altas variações de temperatura, deve –se prever juntas de expansão para evitar que esforços tubulares devido a dilatação e contração recaia sobre a bomba.
j) em sucção positiva é recomendável a instalação de um registro para que o afluxo à bomba possa ser fechado quando necessário. Durante o funcionamento da bomba o mesmo deverá permanecer totalmente aberto. Sucção com um só barrilete para várias bombas, deve ter um registro para cada bomba e a interligação entre o barrilete e a tubulação de sucção deverá ser sempre com mudanças de direções inferiores a 45º. Em todos estes casos de uso de registro de gaveta, a haste do mesmo deverá estar disposta horizontalmente ou verticalmente para baixo.
k) a fim de evitar turbulência, entrada de ar, areia ou lodo na sucção da bomba, deve ser obedecido na instalação as recomendações dos padrões do HYDRAULIC INSTITUTE.
l) verificar o alinhamento do acoplamento após completada o aperto da tubulação, se o mesmo foi feito antes do aperto.
m) a fim de facilitar a montagem da tubulação e o ajustamento das peças, instalar, sempre que necessário, juntas de montagem do tipo Dresser, comum ou tipo especial com tirantes.
Fig.15 – Sucção Negativa
Fig.16 – Sucção Positiva
12.6 Recomendações para Tubulações de Recalque
A montagem da tubulação de recalque deve obedecer as seguintes considerações;
a) deverá possuir dispositivos para o controle do golpe de ariete, sempre que os valores das sobrepressões, provenientes do retorno do líquido em tubulações longas, ultrapassar os limites recomendados para a tubulação e a bomba.
b) a ligação da tubulação de recalque ao flange da bomba deverá ser executada com uma redução concêntrica, quando seus diâmetros forem diferentes.
c) nos pontos onde houver necessidade de expurgar o ar deverão ser previstas válvulas ventosas.
d) prever registro, instalado preferencialmente logo após a boca de recalque da bomba, de modo a possibilitar a regulagem adequada da vazão e pressão do bombeamento ou prevenir sobrecarga do acionador.
e) a válvula de retenção quando instalada deve ser, entre a bomba e o registro, prevalecendo este posicionamento em relação ao item d.
f) deve –se prever juntas de montagem tirantadas, para absorver os esforços da reação do sistema, provenientes das cargas aplicadas.
g) válvulas de segurança, dispositivos e alívio e outras válvulas de operação, afora as aqui citadas, deverão ser previstas sempre que necessárias.
h) considerar válido para o recalque as recomendações a, b, f, g, i, l, m referente a tubulação de sucção.
13.2 Motor Elétrico, Turbina, Motor Diesel, etc.
13.3 Padrão KSB de aço estrutural soldado com canaleta de drenagem.
13.4 Protetor de Acoplamento
Padrão KSB, correias e polias de acordo com os fabricantes dos mesmos. Peça intermediária padrão KSB. Vide Manual Técnico.
14. Operação
14.1 Providências para 1ª Partida
Os tópicos abaixo resumem as providências
a) Fixação da bomba e do seu acionador firmemente na base.
b) Fixação da tubulação de sucção e de recalque.
c) Conectar e colocar em funcionamento as tubulações e conexões auxiliares (quando houver).
d) Fazer as ligações elétricas, certificando-se de que todos os sistemas de proteção do motor encontram-se devidamente ajustados e funcionando.
e) Examinar o mancal quando a limpeza e penetração de umidade. Preencher o suporte de mancal com óleo na quantidade, qualidade e conforme instruções do capítulo 9.1.
f) Verificação do sentido de rotação do acionador, fazendo com a bomba desacoplada para evitar operação “a seco” da bomba.
g) Certificar-se manualmente de que o conjunto girante roda livremente.
h) Certificar-se de que o alinhamento do acoplamento foi executado conforme capítulo 12.4.
i) Montar o protetor de acoplamento (quando houver).
j) Escorvar a bomba, isto é, encher a bomba e a tubulação de sucção com água ou com líquido a ser bombeado, eliminando-se simultaneamente o ar dos interiores.
k) Certificar-se de que as porcas do aperta gaxeta estão apenas encostadas.
l) Abrir totalmente o registro de sucção (quando houver) e fechar o de recalque.
14.2 Providências Imediatas após Partida
Tendo sido efetuado a partida e estando a bomba em funcionamento observar os tópicos abaixo:
a) Ajustar a bomba para o ponto de operação (pressão e vazão), abrindo-se lentamente o registro de recalque, logo após o acionador ter atingido sua rotação nominal.
b) Controlar a corrente consumida (amperagem) pelo motor elétrico, e o valor da tensão da rede.
c) Certificar-se de que o valor da pressão de sucção é o previsto no projeto.
d) Certificar-se de que a bomba opera livre de vibrações e ruídos anormais.
e) Controlar a temperatura do mancal. A mesma poderá atingir até 50ºC acima da temperatura ambiente, não devendo porém a soma exceder a 90ºC.
f) Ajustar o engaxetamento apertando as porcas do aperta gaxeta cerca de 1/6 de volta. Como todo engaxetamento recém-executado requer certo período de acomodação, o mesmo deve ser observado nas primeiras 5 a 8 horas de funcionamento, e em caso de vazamento excessivo apertar as porcas do aperta gaxeta cerca de 1/6 de volta.
Durante o funcionamento todo engaxetamento deve gotejar. Tendo as gaxetas atingido o estágio de acomodação bastará um controle semestral. Os itens acima deverão ser controladas a cada 15 minutos, durante as 2 primeiras horas de operação. Se tudo estiver normal, novos controles deverão ser feitos de hora em hora, até as primeiras 5 a 8 horas iniciais.
Se durante esta fase for constatada alguma anormalidade consultar o capítulo 10 – Anomalias de Funcionamento e suas Eventuais Causas.
14.3 Supervisão Durante Operação
Dependendo da disponibilidade de mão-de-obra e da responsabilidade da bomba instalada, recomendamos as supervisões descritas a seguir, sendo que em caso de anormalidade o responsável pela manutenção deve ser imediatamente avisado.
14.3.1 Supervisão Semanal
Verificar:
a) Ponto de operação da bomba. b) Corrente consumida pelo motor e valor da tensão da rede. c) Pressão de sucção. d) Vibrações e ruídos anormais. e) Nível de óleo, f) Vazamento das gaxetas.
14.3.2. Supervisão Mensal
Verificar:
a) Intervalo de troca de óleo. Para tanto consultar o capítulo 15.1.
14.3.3 Supervisão Semestral
Verificar:
a) Parafusos de fixação da base metálica e do acionamento. b) Alinhamento do conjunto bomba-acionador. c) Lubrificação do acoplamento (quando aplicável).
14.3.4 Supervisão Anual
a) Desmontar a bomba para manutenção. Após limpeza inspecionar o estado dos mancais, dos rolamentos (faça-o minuciosamente), dos retentores, das juntas, dos o-rings, do rotor, das regiões internas do corpo espiral (controlar também espessura), das áreas de desgaste e do acoplamento.
14.4 Providências para Partida da Bomba
Na parada da bomba observar as seguintes providências em seqüência:
a) Fechar o registro de recalque.
b) Desligar a máquina acionadora e observar a parada gradativa e suave do conjunto.
c) Fechar o registro de sucção (se houver).
d) Fechar as tubulações auxiliares (quando houver e desde que não haja contra indicação do fabricante do selo mecânico).
15.3 Manutenção de Vedação do Eixo
15.3.1. Manutenção do Selo Mecânico
Em caso de fornecimento da bomba com selo mecânico, seguirão anexo à esta, instruções complementares do fabricante do selo.
15.3.2 Manutenção da Gaxeta
Se o engaxetamento já foi apertado na profundidade equivalente a de aproximadamente a espessura de um anel de gaxeta e mesmo assim apresentar vazamento excessivo, o mesmo deverá receber manutenção conforme abaixo:
- parar a bomba.
- soltar a porca do aperta gaxeta e extrair o mesmo.
Para extrair o aperta gaxeta, que é bipartido, basta empurrá-lo na direção da tampa do mancal, e em seguida puxar metade do aperta gaxeta para a direita metade para a esquerda.
- extrair, com auxílio de uma haste flexível todos os anéis de gaxeta e o anel cadeado.
- limpar a câmara.
- verificar a superfície da luva protetora. Caso apresentar rugosidade os sulcos que prejudicarão a gaxeta, a luva poderá sofrer uma reusinagem no diâmetro de no máximo 1 mm, ou deve ser trocada.
- cortar novos anéis de gaxeta de preferência com extremidades oblíquas (vide Fig. 18). Para facilidade deste corte pode ser usado um dispositivo de fácil confecção (vide Fig.20).
Fig. 19 – Corte oblíquo da gaxeta
Fig. 20 – Dispositivo para cortar anéis de gaxeta
- untar o diâmetro interno de cada anel de gaxeta com graxa.
- untar os diâmetros externos do anel cadeado, da bucha de fundo e do anel de fundo (quando existirem) com Molykote pasta G.
- proceder a montagem na seqüência inversa da desmontagem, introduzindo cada peça no interior da câmara com o auxílio do aperta gaxeta. Os anéis de gaxeta deverão ser montados com o corte defasado cerca de 90º um em relação ao outro. (Vide Fig. 21).
Fig. 21 – Posição dos anéis defasados em 90º
Após a montagem de todas as peças na câmara, deverá sobrar ainda cerca de 3mm para guia do aperta gaxeta.
15.4 Manutenção das Áreas de Desgaste
Quando a bomba apresentar desgaste entre a placa de desgaste do corpo espiral e o diâmetro externo do cubo do rotor lado sucção e estando o corpo e o rotor em boas condições, deve-se providenciar a troca da placa de desgaste. A KSB e sua Rede Nacional de Distribuidores fornece para consertos ou como sobressalentes, placa de desgaste para serem aplicados nas bombas KSB Megaflow K/O/E. Estas são fornecidas com o diâmetro externo de encaixe já na tolerância adequada, e o diâmetro interno com sobremetal de 2 mm.
15.4.1 Quando Fazer a Troca
A troca da placa de desgaste deve ser feita quando a folga entre a placa e o rotor apresentar valores de desgaste 3 vezes superior a folga máxima das tabelas 9 e 10 ou quando a bomba apresentar acentuada queda de rendimento.
Fig.22 – Folga, Rotor tipo K Fig.23 – Folga, Rotor tipo O
Folga Rotor K (a) Tamanho Ferro Aço
Rotor O (c)
Tabela 9 – Folgas de Vedação (em mm) para Rotores K e O
Obs: Para bombas tamanhos 350, consultar a KSB.
Fig.24 – Folga rotor Tipo E
