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Seqüenciamento, Notas de estudo de Engenharia de Produção

Regras de sequenciamento

Tipologia: Notas de estudo

2012

Compartilhado em 16/04/2012

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graziela-cerqueira-5 🇧🇷

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Sequenciamento de
Produção
Prof. MSc. Luís Henrique Rodrigues
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Sequenciamento de

Produção

Prof. MSc. Luís Henrique Rodrigues

Sumário

  • (^) Regras de seqüenciamento.
  • (^) Critérios para avaliar regras de seqüenciamento.
  • (^) Programação de n tarefas em uma máquina (n/1).
  • (^) Regra de seqüenciamento PEPS.
  • (^) Regra de seqüenciamento pelo menor tempo de processamento.
  • (^) Regra de seqüenciamento pela razão crítica.
  • (^) Algoritmo de Johnson.
  • Referências bibliográficas.

Regras de Sequenciamento Muitas regras podem ser seguidas para se definir as prioridades entre pedidos ou tarefas à espera nos centros de trabalho. Entre as mais comuns estudaremos: PEPS (Primeiro a Entrar Primeiro a Sair): O pedido seguinte a ser produzido (ordem de produção) é aquele que chegou primeiro entre os pedidos que estão à espera. MTP (Menor Tempo de Processamento): O pedido seguinte a ser produzido é aquele com o menor tempo de processamento entre os pedidos à espera. RC (Razão Crítica): O pedido seguinte a ser produzido é aquele com menor razão crítica (tempo até a data de entrega dividido pelo tempo total de produção restante) entre os pedidos à espera.

Critérios para Avaliar Regras de Sequenciamento Alguns critérios para avaliar as regras de seqüenciamento Tempo Médio de Fluxo: A quantidade média de tempo que os pedidos gastam no centro de trabalho. Número Médio de Pedidos no Sistema: O número médio de pedidos no centro de trabalho. Atraso Médio do Pedido: A quantidade média de tempo que a data de conclusão de uma operação ultrapassa sua data de entrega prometida, dentre os pedidos atrasados. Nível de Serviço: Percentual dos pedidos atrasados dentre os pedidos processados.

Programação de n Tarefas em Uma Máquina (n/1) Cinco pedidos são recebidos na Precision, seus tempos de produção são estimados e datas de entregas são prometidas aos clientes. Os dados específicos da programação destes pedidos são demonstrados a seguir. Todos os pedidos são executados em uma única máquina disponível. O supervisor de produção deve decidir sobre a seqüência de manufatura para estes cinco pedidos. O critério de avaliação é minimizar os tempos de fluxo. Pedido (por ordem de chegada) Tempo de Produção (em dias) Data de Entrega (daqui a tantos dias) A 3 5 B 4 6 C 2 7 D 6 9 E 1 2

PEPS Pedido (por ordem de chegada) Tempo de Produção (em dias) Data de Entrega (daqui a tantos dias) Início do Carregamento da Máquina Tempo do Pedido (dias) Final (dias após início) A 3 5 0 3 3 B 4 6 3 4 7 C 2 7 7 2 9 D 6 9 9 6 15 E 1 2 15 1 16 Tempo total do fluxo a partir do início de carregamento da máquina = 3 +7 + 9 + 15 + 16 = 50 dias. Tempo Médio do Fluxo = 50/5 = 10 dias. Comparando a data de entrega de cada pedido com seu tempo de fluxo, observamos que somente o pedido A será entregue na data prometida ao cliente.

Razão Crítica (RC) Tempo total do fluxo a partir do início de carregamento da máquina = 4 + 10 + 13 + 14 + 16 = 57 dias. Tempo Médio do Fluxo = 57/5 = 11,4 dias. Comparando a data de entrega de cada pedido com seu tempo de fluxo, observamos que apenas o pedido B será entregue na data prometida ao cliente e o pedido D atrasará um dia. As prioridades são para os pedidos que têm a menor razão crítica. Pedido Tempo de Produção (em dias) Data de Entrega (daqui a tantos dias) Razão Crítica (RC) Início do Carregamento da Máquina Tempo de Produção (dias) Final (dias após início) B 4 6 1,5 0 4 4 D 6 9 1,5 4 6 10 A 3 5 1,7 10 3 13 E 1 2 2,0 13 1 14 C 2 7 3,5 14 2 16

Algoritmo de Johnson PASSOS DA REGRA DE JOHNSON

  1. Escolha o menor tempo de processamento em qualquer um dos centros de trabalho.
  2. Se o menor tempo estiver no primeiro centro de trabalho, faça a primeira tarefa do programa. Se estiver no segundo centro de trabalho, faça a última tarefa do programa.
  3. Elimine a tarefa atribuída no passo 2.
  4. Repita os passos 1, 2, e 3, preenchendo o programa a partir do início e a partir do fim até que todas as tarefas tenham sido designadas a uma posição no programa. Tempo Estimado de Processamento (horas) Pedido Centro de Trabalho 1 Centro de Trabalho 2 A 1,50 0, B 4,00 1, C 0,75 2, D 1,00 3, E 2,00 4, F 1,80 2, Exemplo

Algoritmo de Johnson SEQÜÊNCIA DAS OPERAÇÕES NOS CENTROS DE TRABALHOS (GANTT) C 0, D 1, C 2, D 3, F 2, E 4, B 1, A 0, F 1, E 2, B 4, A 1, Centro de Trabalho 1 Centro de Trabalho 2 0 0,75 3,00 6,00 8,20 12, 13, 14, C 0, D 1, C 2, D 3, F 2, E 4, B 1, A 0, F 1, E 2, B 4, A 1, Centro de Trabalho 1 Centro de Trabalho 2 0 0,75 3,00 6,00 8,20 12, 13, 13,

Referências Bibliográficas [1] Martins, Petrônio G. – Administração da Produção. 2 a^ ed. São Paulo: Editora Saraiva, 2005, 562p. [2] Davis, Mark M.; Aquilano, Nicholas J.; Chase, Richard B. – Fundamentos da Administração da Produção. Tradução de Eduardo D’Agord Schaan, et al. 3a^ ed. Porto Alegre: Editora Bookman, 2001, 598p. [3] Gaither, Norman; Frazier, Greg – Administração da Produção e Operações. 8a^ ed. Tradução de José Carlos Barbosa dos Santos. São Paulo: Editora Pioneira Thomson Learning, 2001. [4] Corrêa, Henrique L.; Corrêa, Carlos A. – Administração de Produção e Operações – Manufatura e Serviços: Uma Abordagem Estratégica. 2ª ed. São Paulo: Editora Atlas,