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Lean Manufacturing Definición En su forma más básica, la fabricación ajustada es la eliminación sistemática de los desechos de todos los aspectos de las operaciones de una organización, donde los desechos se consideran como cualquier uso o pérdida de recursos que no conducen directamente a la creación del producto o servicio que un cliente desea cuando quiere eso. En muchos procesos industriales, dicha actividad sin valor agregado puede comprender más del 90% de la actividad total de una fábrica. Es un conjunto integral de técnicas que, cuando se combinan y maduran, le permite reducir y luego eliminar los siete desechos. Este sistema no solo hará que su empresa sea más ágil, pero posteriormente más flexible y más sensible al reducir el desperdicio. Según Wikipedia dice "Lean es el conjunto de" herramientas "que ayudan en la identificación y eliminación constante de residuos (muda), la mejora de la calidad y el tiempo de producción y la reducción de costos. James Womack, Daniel Jones y Daniel Roos acuñaron el término "lean production" en su libro de 1990 “La máquina que cambió el mundo” para describir el paradigma de fabricación establecido por el Sistema de producción de Toyota. [ CITATION Wom90 \l 3082 ] En la década de 1950, Toyota Motor Company fue pionera en una colección de métodos de fabricación avanzados que apuntaban a minimizar los recursos necesarios para que un solo producto fluya a través de todo el proceso de producción. Inspirado por los conceptos de eliminación de residuos desarrollados por Henry Ford a principios de los 1900’s, Toyota creó una cultura organizacional centrada en la identificación sistemática y la eliminación de todos los desechos del proceso de producción. En el contexto de escasez, los desechos se consideraron como cualquier actividad que no conduce directamente a la creación del producto o servicio que un cliente desea cuando lo desea.
En muchos procesos industriales, dicha actividad "sin valor agregado" puede comprender más del 90% de la actividad total como resultado del tiempo de espera, los "toques" innecesarios del producto, la sobreproducción, el desperdicio de movimiento y el uso ineficiente de las materias primas, energía y otros factores.[ CITATION The20 \l 3082 ]. El éxito de Toyota al implementar métodos de fabricación avanzados ha llevado a cientos de otras compañías en numerosos sectores de la industria a adaptar estos métodos de producción avanzados para abordar sus operaciones. Se ha encontrado en la literatura que se utiliza el término "lean" se utiliza para describir ampliamente la implementación de varios métodos de fabricación avanzados. Lean manufacturing generalmente representa un cambio de paradigma de la producción en masa convencional "por lotes y en cola". Este cambio requiere procesos altamente controlados que operen en un entorno operativo bien mantenido, ordenado y limpio que incorpore principios de producción justo a tiempo y mejoras continuas en todo el sistema, involucradas por los empleados. Ventajas de Lean Manufacturing Cuando las empresas implementan varios o todos estos métodos lean, varios resultados surgen consistentemente: Niveles de inventario reducidos (materia prima, trabajo en progreso, producto terminado) junto con los costos de transporte asociados y la pérdida debido a daños, deterioro, fuera de especificación, etc. Disminución del uso de material (insumos de productos, incluyendo energía, agua, metales, productos químicos, etc.) al reducir los requisitos de material y crear menos desperdicio de material durante la fabricación; Equipo optimizado (equipo de capital utilizado para fines de producción y soporte directo) que utiliza máquinas con menor capital y uso intensivo de recursos para reducir los costos;
Lean generalmente se dirigen a ocho tipos de residuos. [ CITATION Pro17 \l 3082 ] Estos tipos de residuos se enumeran en la siguiente Tabla 1. Tabla 1. Tipos de residuos de fabricación dirigidos por métodos Lean Defectos Producción de productos, componentes o servicios fuera de especificación que resultan en chatarra, retrabajo, producción de reemplazo, inspección y / o materiales defectuosos. Esperas Retrasos asociados con desabastecimientos, retrasos en el procesamiento de lotes, tiempo de inactividad del equipo, cuellos de botella de capacidad Procesos Innecesarios Procesar los pasos que no son necesarios para producir el producto. Superproducción Fabricación de artículos para los que no hay pedidos. Movimiento Movimientos humanos que son innecesarios o tensos, y trabajo en proceso (WIP) que transporta largas distancias Inventario Exceso de materia prima, WIP o productos terminados Creatividad de empleados No aprovechar a los empleados para sugerencias de mejora de procesos Complejidad Más piezas, pasos de proceso o tiempo del necesario para satisfacer las necesidades del cliente. Métodos de Lean Manufacturing
Existen numerosos métodos y herramientas que las organizaciones utilizan para implementar sistemas de lean manufacturing. Se describen brevemente algunos métodos básicos de lean a continuación. Los métodos incluyen [ CITATION Tou20 \l 3082 ]:
- Proceso de mejora rápida de Kaizen
- 5S
- Mantenimiento productivo total (TPM)
- Fabricación celular / Sistemas de producción de flujo de una pieza
- Producción justo a tiempo / Kanban
- Six Sigma
- Planificación previa a la producción (3P)
- Redes de proveedores de Lean Enterprise La mayoría de estos métodos Lean están interrelacionados y pueden ocurrir simultáneamente, su implementación a menudo se secuencia en el orden en que se presentan a continuación. La mayoría de las organizaciones comienzan implementando técnicas lean en un área de producción particular o en una instalación "piloto", y luego amplían el uso de los métodos con el tiempo. Proceso de mejora rápida de Kaizen. Lean manufacturing se basa en la idea de kaizen, o mejora continua. Esta filosofía implica que pequeños cambios incrementales se aplican y sostienen rutinariamente en un largo período de resultados en mejoras significativas. Kaizen, o procesos de mejora rápida, a menudo se consideran el "componente básico" de todos los métodos, ya que es un método clave utilizado para fomentar una cultura de mejora continua y eliminación de residuos. 5S es un sistema para reducir el desperdicio y optimizar la productividad mediante el mantenimiento de un lugar de trabajo ordenado y el uso de señales visuales para lograr resultados operativos más consistentes. La implementación de este método "limpia" y organiza el lugar de trabajo básicamente en su configuración existente, y generalmente es el
CITATION Wom90 \l 3082 : , (Womack, Jones, & Roos, 1990), CITATION The20 \l 3082 : , (The guardian, 2020), CITATION Pro17 \l 3082 : , (Productivity Press Development Team, 2017), CITATION Tou20 \l 3082 : , (Touron, 2020),
