Estagio Logistica, Notas de estudo de Engenharia de Produção

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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE MINAS GERAIS – UEMG

FUNDAÇÃO EDUCACIONAL DE DIVINÓPOLIS – FUNEDI

Instituto Superior de Educação e Pesquisa – Inesp

eSTÁGIO

cURRICULAR

Logística

RAMON BICALHO

Divinópolis

junho – 2010

RAMON BICALHO

eSTAGIO

cURRICULar

Sumário

Sumário ........................................................................................................ 3

1 Introdução ..................................................................................................... 4

1.1 Objetivos ...................................................................................................... 6

2 Referencial Teórico ..................................................................................... 7

2.1 Logística ....................................................................................................... 7

2.2 Desenvolvimento .......................................................................................... 8

2.3 Arranjo físico do processo ............................................................................ 9

2.4 Tipos de arranjo Físico ................................................................................. 9

2.5 Manufatura celular em “U” .......................................................................... 14

3 A Empresa .................................................................................................... 17

4 Estudo de caso .............................................................................................. 18

4.1 Pontos Críticos do Layout Anterior ............................................................. 19

4.2 Sugestões Alternativas ................................................................................. 19

5 Conclusão ..................................................................................................... 23

6 Bibliografia .................................................................................................. 24

1. INTRODUÇÃO:

A indústria brasileira de fundição caracteriza-se pela produção de bens intermediários na forma de peças e componentes de ferro para os mais variados setores industriais. Segundo dados da ABIFA (Associação Brasileira de Fundição), a indústria de material de transporte (automobilística, naval e ferroviária) é a principal compradora dos produtos fundidos, absorvendo cerca de 37% da produção, seguida pela indústria de máquinas agrícolas 16%, a de equipamentos mecânicos e elétricos 15%, a siderurgia 13% e as atividades de saneamento 9%. Os 10% restantes são consumidos pelas indústrias de construção civil, mineração e cimento.

Tal condição faz com que a indústria de produtos fundidos se constitua em um elo intermediário em vários encadeamentos inter-industriais, o que por sua vez a torna particularmente sensível às flutuações da atividade industrial, especialmente do setor automobilístico. Esta característica aliada ao fato de o setor não estabelecer um padrão de crescimento à frente da demanda (não trabalhar com capacidade ociosa planejada), faz com que seu comportamento seja altamente influenciado por fatores externos.

Uma importante característica do setor, ao lado da concentração relativamente alta da produção é a heterogeneidade tecnológica, que se manifesta na coexistência de equipamentos de várias idades e graus de obsolescência, além de processos rudimentares e automatizados, não apenas dentro do setor como um todo, mas em segmentos dele e dentro das próprias unidades produtivas. Mesmo em algumas das chamadas “empresas líderes”, que estão tecnologicamente melhor aparelhadas e que detêm maior fatia de mercado, há a convivência de equipamentos e processos modernos e antigos, o que sugere que ainda há espaço de sobrevivência para segmentos menos competitivos dentro do setor, apesar da tendência geral na busca de maior competitividade. A pressão por maior produtividade é exercida mais fortemente pelo mercado internacional, assim mais sentida pelas empresas que dele participam. Por outro lado, este mercado, controlado pelos países industrializados deixa lacunas (como determinadas peças de pequena produção, economicamente pouco atraentes), que são preenchidas por países que, como o Brasil, detém parcela de participação menor e disputam a ampliação deste espaço. Da mesma forma, o mercado interno também reserva espaços que podem ser preenchidos com menor esforço tecnológico.

Diante desse quadro é possível entender a diferença de ênfase em atualização tecnológica existente mesmo entre as empresas de maior porte. Tanto é variável o recurso à infra-estrutura de tecnologia (universidades e institutos de pesquisa) quanto ao investimento da própria empresa em pesquisa e desenvolvimento. Convivem entre as grandes empresas do setor unidades produtivas que não gastam praticamente nada em P&D com unidades que chegam a destinar parte de seu faturamento para esta finalidade, mantendo, inclusive, centros de pesquisa próprios.

O que distingue essas empresas são, fundamentalmente, o grau de complexidade da linha de produtos e os segmentos de mercado da qual participa. O esforço tecnológico enquanto estratégia de concorrência desempenha papel relevante para as empresas que participam de segmentos de mercado que exigem maior competitividade.

O objetivo deste é estudo demonstrar a importância da logística para a definição e implantação de uma nova planta industrial. Ressaltando quais os possíveis pontos críticos e possíveis soluções para aumentar a produtividade, qualidade do processo e diminuir o lead time do processo de produção.

Referencial teórico: 2.1 – Logística

A origem da palavra “logística” vem do grego “logistikos”, do qual o latim “logisticus” é derivado, ambas significando cálculo e raciocínio no sentido matemático. O nome era dado aos militares com o título de Logistikas, que eram os responsáveis por garantir recursos e suprimentos para a guerra. O desenvolvimento da logística está intimamente ligado ao progresso das atividades militares e das necessidades resultantes das guerras, ocorrendo forte destaque na França, por isso alguns autores consideram que a palavra logística é de origem francesa, do verbo “loger”, que na realidade significa alojar. O termo é de origem militar e significa a arte de transportar, abastecer e alojar tropas. Com o passar do tempo, o significado foi se tornando mais amplo, passando a abranger outras áreas como a gerência de estoques, armazenagem e movimentação. Logística é o processo de planejamento, implementação e controle eficiente e eficaz do fluxo e armazenamento de insumos, materiais em processo e produtos acabados, assim como informações relacionadas, desde o ponto de origem até o ponto de consumo, com o propósito de atender às necessidades do cliente, conforme pode ser verificado na figura a seguir:

Fluxo Logístico

Em outubro de 1999, em um encontro internacional que foi promovido em Toronto no Canadá, mais uma vez o Council of Logistics Management (CLM) adaptou a definição de logística para a seguinte: Logística é a parte do processo da cadeia de suprimentos que planeja, programa e controla o eficiente e efetivo fluxo e estocagem de bens, serviços e informações relacionadas, do ponto de origem, ao ponto de consumo, visando atender aos requisitos dos consumidores.

Para agregar valor ao esforço logístico, a unidade de negócio pode contratar pessoas e empresas especializadas, comprar equipamentos e ferramentas modernas, selecionar e desenvolver fornecedores, investir em tecnologia da informação, atomação de processos, capacitação gerencial e treinamento dos funcionários, tudo com o objetivo de colocar em prática uma política capaz de diferenciá-las dos concorrentes.

necessidades e conveniências dos recursos transformadores que constituem o processo na operação dominam a decisão sobre o arranjo físico. 2.4 - Tipos de arranjo físico

O arranjo físico está dividido respectivamente em:

Arranjo físico por processo Nesse tipo de arranjo físico todos os processos e equipamentos do mesmo tipo são posicionados numa mesma área e também operações e montagens semelhantes são agrupadas num mesmo local. O material se desloca buscando os diferentes processos. (MARTINS, 1998)

Esse tipo de arranjo físico apresenta grandes vantagens, pois, agrupam as máquinas de acordo com a natureza da operação que será executada, isso proporciona mais flexibilidade para produção de variados produtos, além disso, exige máquinas de custos menores. Com isso, a organização ganha tempo, dinheiro e acima de tudo a satisfação de todos que a compõe, pois, oferece condições favoráveis para que todos possam desempenhar seu trabalho e se sintam bem com relação ao ambiente organizacional. Porém, esse tipo de arranjo físico precisa ser muito bem planejado e estruturado, do contrario a organização corre o risco de sofrer conseqüências significativas ao longo do tempo, dessa forma é possível destacar algumas vantagens e desvantagens trazidas pelo arranjo físico por processo.

Vantagens

Desvantagens

Flexibilidade para suportar variação e flutuação na demanda.

Retrocessos na movimentação dos materiais.

Redução da necessidade de duplicação de máquinas, ferramentas, calibres, etc.

Exigência de maior inventário de máquinas.

Custos de manutenção baixos. Volume alto e oneroso. Maior controle sobre produtos Exige maior quantidade de trabalho de natureza burocrática. Quadro I – vantagens e desvantagens do arranjo físico por processo. Fonte: Cury (2000)

Arranjo físico por produto

Nesse tipo de arranjo físico o processo de produção é continuo, os equipamentos para o manuseio e movimentação dos materiais integram as unidades de processamento e as máquinas necessárias são dispostas numa seqüência lógica com base no produto. (SLACK, 2002).

Dessa forma é possível perceber que, esse tipo de arranjo físico proporciona a organização uma maneira de manter sempre uma seqüência determinada para o trabalho realizado, tornando fácil a identificação do tipo de arranjo físico.

Vantagens Desvantagens

Minimizar o manuseio dos materiais

Baixa flexibilidade para atender modificações no desenho do produto

Reduz o tempo do ciclo de produção

Manutenção e reparos onerosos

Reduz inventários

Exige um processo de planejamento muito elaborado

Economiza espaços

Exige cuidados extremos na seleção de equipamentos

Automatiza o controle de produção

Exige uma bancada local para armazenagem temporária no final da linha

Quadro II – vantagens e desvantagens do arranjo físico por processo Fonte: Cury (2000)

Arranjo físico posicional

Slack (2002) define esse tipo de arranjo físico como sendo: “Onde máquinas, equipamentos, materiais e pessoas se movimentam para o produto ao longo do processo”.

As organizações muitas vezes adotam mesmo sem perceber vários tipos de arranjos físicos, pois utilizam processos diferentes em determinados setores da organização, mesmo estando interligados.

Para se estudar um arranjo físico de uma organização se faz necessário um levantamento da situação atual, para que se possa chegar a os objetivos desejados.

Oliveira (1998) diz que para o desenvolvimento de estudo de arranjo físico, se faz necessário as seguintes etapas:

• Estudo do local;
• Estudo das divisões, móveis e equipamentos;
• Levantamento do fluxo de trabalho e das atividades relacionadas;
• Análise do ambiente.

Toda a infra-estrutura do espaço deve ser analisada no estudo do local, assim como sua localização, planta baixa e divisões.

É necessário que se faça um levantamento do espaço externo, como: fachada (letreiros, pinturas, iluminação, cores, etc.). Para isso é preciso saber que cada “cor tem um significado especial, e desperta nas pessoas emoções positivas ou negativas.” (UGAYA, 1993).

Então as cores podem ser usadas como trunfos, pois se forem bem definidas podem atrair os clientes para a loja, mas vale salientar que se escolhidas de forma errada pode não agradar o cliente, fazendo com que ele evite a loja por não gostar do seu aspecto externo.

As instalações devem ser bem estruturadas, principalmente no que diz respeito a saídas de emergência, banheiros, ventilação, calçadas, rampas, iluminação, etc.

As saídas de emergências e extintores são indispensáveis. De acordo com a NBR 9077/4.5.1.1 – Os acessos devem satisfazer as seguintes condições: permitir o escoamento fácil de todos os ocupantes do prédio; permanecer desobstruídos em todos os pavimentos; ser sinalizados e iluminados com indicação clara do sentido de saída.

Com relação aos móveis e equipamentos, devem ser organizados de forma que permita maior flexibilidade e melhor aparência. Os espaços devem obedecer ao parâmetro de conforto do cliente e funcionário.

Os produtos devem ser vistos de forma clara pelo cliente, então os corredores devem ser amplos, assim fica fácil para o cliente chegar ao produto desejado. As prateleiras e balcões devem estar de acordo com o ambiente, proporcionando uma boa visualização.

As vitrinas devem estar em posições estratégicas dentro da loja, pois elas são uma dos principais chamativos que ela dispõe.

Depois da compra, o caixa se torna o fator mais importante dentro da loja, sua posição deve estar de forma acessível e deve ser colocado de maneira a não gerar filas e transtornos ao cliente.

Ugaya (1993) afirma que: “Em qualquer caso, sua posição deve ser estratégica para se ter o controle do movimento e da segurança da loja.”

A iluminação no ambiente de trabalho é de fundamental importância, pois se aplicado de forma correta evita doenças visuais, fadigas, entre outras. Assim como a iluminação a ventilação também é muito importante, e tanto a iluminação, quanto a ventilação podem ser obtidas de duas maneiras: artificialmente e naturalmente.

Os ruídos também devem ser analisados em um projeto de arranjo físico, os mesmos podem atrapalhar o desempenho do trabalho e também prejudicar as pessoas que estão expostas a ele.

De acordo com Heméritas (1998): “ruído é um som confuso, discordante, composto de varias frequências que não são distinguíveis do som normal.”

Há vários fatores que podem ocasionar estes ruídos, alguns deles são: trânsito, conversas paralelas, máquinas, etc.

Depois da análise de todos os dados e seguidas todas essas etapas, é chegada à hora de implantar o novo modelo de arranjo físico na organização, isto deve ser feito de forma racional, para que se possam atingir os resultados desejados e os objetivos traçados inicialmente, visando sempre o sucesso da organização, satisfação da clientela, assim como de todos que compõem a mesma.

(MILTENBURG, 1998). No layout tipo “U”, um operador controla várias máquinas ou processos diferentes, trabalhando em diferentes estações, visitando-as somente uma vez a cada ciclo de produção (e indo para a estação seguinte quando acaba a tarefa da estação onde ele se encontra). As linhas de produção tipo “U” são usadas para promover melhor comunicação entre trabalhadores, permitir que os operadores desempenhem diferentes operações, facilitarem o balanceamento de produção usando auxílio visual e auxiliar a aproximação da equipe de operadores, o que facilita a resolução de problemas. O layout tipo “U” pode ser mais facilmente adaptado a mudanças, com redução do número de operadores alocados nos postos de trabalho e do tempo de ciclo, se comparado ao layout linear (MILTENBURG, 1998; NAKADE & OHNO, 1999). O número de estações é menor do que nas linhas tradicionais devido ao fato de permitir um maior agrupamento de tarefas (MILTENBURG & WIJNGAARD, 1994). Consequentemente têm-se menores estoques, simplificação de manuseio de material, facilidade de planejamento e controle de produção, e melhor controle de qualidade, entre outros benefícios (MILTENBURG & WIJNGAARD, 1994). Os passos típicos para implementação de layouts tipo “U” em um ambiente de manufatura celular do tipo JIT são (SEKINE apud MILTENBURG, 2001):

• Organizar centros de trabalho em um arranjo no formato de U,
• Construir um ambiente de multifuncionalidade operacional, promovendo a disciplina e o treinamento de operadores,
• Estabelecer um tempo de ciclo de produção,
• Otimizar tempos de preparação, ajuste e troca de ferramentas,
• Estabelecer a produção puxada,
• Introduzir métodos de automação e,
• Introduzir gradualmente o sistema Kanban. Miltenburg (2001) indica que o rebalanceamento do fluxo produtivo deve ser levado em conta no planejamento do design do layout tipo “U”. Rebalanceamentos devem ser feitos através de:

• Alocação de operadores a centros de trabalho específicos para aumentar taxa de produção,
• Remoção de operadores para diminuir taxa de produção,
• Movimentação de máquinas e,
• Mudanças nos procedimentos das operações. Empresas que convertem seus layouts tradicionais em células de manufatura com layout tipo “U” enfrentam problemas de implementação, com resultados muitas vezes inferiores aos esperados. A reorganização de um trabalho funcional em celular representa um impacto na cultura organizacional, funcionando como uma barreira à mudança e afetando o projeto e a implementação das células (YAUCH & STEUDEL, 2002). Wemmerlöv & Johnson (1997) concluíram que, embora grandes melhorias de desempenho sejam possíveis, empresas não devem inferir que melhorias imediatas serão alcançadas a partir da adoção da manufatura celular.

3. A EMPRESA:

A Alugarden é uma metalúrgica e de acordo com a classificação SEBRAE, pode ser considerada uma empresa de pequeno porte - possui cerca de 80 colaboradores. Fundada em 2008 a empresa está instalada no Distrito Monsenhor João Alexandre da cidade de Claudio-MG, conta com um portfólio de produtos com mais 100 modelos de churrasqueiras. Atualmente a produção é absorvida pelo mercado nacional, as vendas são efetuadas tanto no varejo como no atacado. A Alugarden possui tanto estoque de produto acabado como de materiais. E, quanto ao processo produtivo trabalha com um sistema de produção contínua. A estrutura organizacional da empresa compreende nas

ESTUDO DE CASO:

Com o crescimento do setor metalúrgico no país a direção da Alugarden começou a observar que juntamente com outros fatores, sua estrutura física não estava atendendo a demanda que lhe era pedida.

Enfrentando várias dificuldades para cumprir os prazos determinados pelos pedidos a diretoria sentiu que era hora de adotar novas técnicas para gerir o seu processo de produção.

Após algumas reuniões ficou definido, que, como a primeira medida para solução do problema a definição de um novo layout para a indústria. Porem as atuais instalações da organização não são adaptáveis para o layout escolhido consequentemente, teriam que investir uma quantia financeira que não é viável no momento.

Quando a diretoria estava desistindo do novo projeto surgiu uma grande oportunidade de estar concretizando essa nova idéia, tal oportunidade ira proporcionar a implantação do novo layout e também ira possibilitar um aumento significativo na produção.

Conseguiram um galpão que não ira deduzir custos mensais durante o período de 2 anos, porem será necessário realizar algumas reformas no imóvel para poder viabilizar a implantação do novo layout.

Após a aquisição da nova planta industrial fica viável a implantação do novo layout. Por medidas estratégicas ficou definido a implantação do modelo de Layout em U, tal decisão foi tomada pelos seguintes motivos:

• Diminuir o lead time do produto na linha de produção.
• Aumento de produtividade.
• Reduzir tempos e movimentos do colaborador e produto.
• Adequação as atuais necessidades do mercado.
• Melhorar Disposição física da planta industrial.

4.1 – Pontos Críticos do Layout anterior

• Fluxo ruim de materiais e pessoas: devido à falta de um estudo do fluxo de produção, ocorria um cruzamento de pessoas e materiais durante o processo produtivo.
• Mau dimensionamento dos maquinários: os maquinários tinham suas áreas determinadas sem nem estudo para atender a sua real necessidade, devido a esse problema alguns setores ficavam sobrecarregados e outros ficavam com excesso de área necessária para realização da tarefa.
• Ausência de áreas de estocagem: a Alugarden não possuía uma área especifica para a Estocagem de seus produtos acabados a maioria era deixada no setor de acabamento ate a sua expedição.
• Baixa produtividade: a Alugarden na grande maioria das vezes não conseguia atender a demanda solicitada, por isso existiam inúmeras desistências dos pedidos que não fossem entregues dentro dos prazos limites determinados pelos clientes.
• Alto Lead time: os tempos gastos para produção eram exageradamente elevados por excesso de movimentos desnecessários dos colaboradores e também do produto.
• (^) Dificuldade em conciliar carregamento e descarregamento: não existiam as áreas de expedição (distribuição) e recebimento de matérias primas.

4.2 – Sugestões Alternativas

Ao elaborar o arranjo físico, alguns fatores chave foram analisados, como por exemplo: material, máquinas, mão-de-obra, movimentação e armazenamento.

Material

Nesta etapa foram considerados todos os materiais que são processados e manipulados no setor: matéria prima, material em processo, produto final, embalagem, etc. Foram avaliados fatores como, por exemplo: dimensões, pesos, quantidade, etc.

Máquinas

Foram levados em conta todos os equipamentos utilizados na produção, na manutenção, em medidas e controle e no transporte. Listando-se informações sobre: