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A Trajetória do Lean Manufacturing

• 1. Introdução SUMÁRIO
• 2. A história da família Toyoda e como surgiu o Lean na Toyota
• 3. Entendendo os Desperdícios
• 4. 5S
• 5. Kaizen
• 6. Como o Lean Startup auxilia na criação de empresas.
• 7. Conclusão

A Trajetória do Lean Manufacturing

Q

uando se estuda a evolução dos sistemas produtivos no mundo, geralmente se analisam as histórias do taylorismo, do fordismo e do toyotismo. Neste post, especificamente, vamos tratar um pouco da história da família Toyoda, da qual vieram nomes que marcaram a indústria global, como Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda e Eiji Toyoda. Tais personagens fizeram parte de uma das maiores companhias do setor automotivo,

conhecida por revolucionar processos industriais por meio do SISTEMA DE PRODUÇÃO TOYOTA (TPS, na sigla em inglês). A propósito, desse modelo foi inspirado o Lean Manufacturing, que é uma metodologia voltada para a otimização da produção e consequente eficiência das empresas.

Conheça, em seguida, um pouco da trajetória da família que criou a montadora Toyota e saiba também como o Lean surgiu na empresa.

2. A história da família Toyoda e como

surgiu o Lean na Toyota

A Trajetória do Lean Manufacturing

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s primórdios da marca de automóveis remetem ao final do século XIX e início do XX, com Sakichi Toyoda (1867-1930). De origem camponesa e filho de um carpinteiro, ele se tornaria o patriarca da família que lidera a Toyota por décadas.

Inicialmente, Sakichi Toyoda se dedicou à indústria têxtil, por exemplo, com a invenção do primeiro tear automático do Japão, quando tinha somente 24 anos de idade. A criação, em parte, foi inspirada na mãe do inventor, que trabalhava com tear de madeira. Nos anos iniciais de atividade empresarial, Sakichi esteve à frente das companhias Toyoda Spinning and

Weaving Co. Ltda e Toyoda Automatic Loom Works, ainda ligadas ao setor têxtil. APÓS UMA VIAGEM AOS ESTADOS UNIDOS, O FUNDADOR DA TOYOTA CONHECERIA A INVENÇÃO QUE MUDARIA COMPLETAMENTE O RUMO DA FAMÍLIA: O AUTOMÓVEL. Com os recursos acumulados com patentes, Sakichi encarregou o filho, Kiichiro Toyoda (1894-1952), de criar o primeiro carro motorizado do Japão. Diante do desafio, Kiichiro conseguiu chegar ao protótipo do modelo A1 em

1935. Mais tarde, em 1937, era fundada a Toyota Motor Company, cujo primeiro veículo fabricado em série foi o Toyoda AA.

A história da família Toyoda

2. A história da família Toyoda e como surgiu o Lean na Toyota

A Trajetória do Lean Manufacturing

S

e você ainda não conhecia a história da família Toyoda, deve ter estranhado a grafia do sobrenome, não é mesmo? Na verdade, ela está certa. O nome da empresa também era escrito dessa forma, porém, virou Toyota ainda no final da década de 1930, devido à numerologia. Pela tradição japonesa, a nova grafia seria considerada mais promissora.

Troca de nome

2. A história da família Toyoda e como

surgiu o Lean na Toyota

A Trajetória do Lean Manufacturing

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Lean Manufacturing é uma metodologia inspirada no TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS). O modelo de produção desenvolvido pela montadora japonesa foi responsável por aumentar significativamente a competitividade da empresa, de modo que ela pudesse concorrer no mercado internacional com as gigantes dos Estados Unidos.

É bem verdade que antes da aplicação do TPS a situação era bem diferente. Afinal, a Toyota havia sido proibida pelo governo japonês de produzir carros de passeio, devido à Segunda Guerra Mundial. Dessa forma, coube à companhia fabricar caminhões para serem utilizados no conflito militar. COM A DERROTA DO JAPÃO E A DEVASTAÇÃO DO PAÍS, ERA NECESSÁRIO RETOMAR OS RUMOS PRÓPRIOS DA EMPRESA. Nesse contexto, vale mencionar a importante participação do engenheiro mecânico Taiichi Ohno (1912-1990),

considerado por muitos como o “pai do Sistema de Produção Toyota”. Em 1950, também houve a visita de Eiji Toyoda à fábrica da Ford, em Detroit, nos Estados Unidos. Na época, essa unidade era considerada a mais eficiente do mundo no setor automotivo. Na ocasião, Eiji identificou os pontos positivos da montadora norte- americana, mas também vislumbrou muitas oportunidades de melhoria, as quais seriam colocadas em prática mais tarde na Toyota. O sobrinho de Sakichi incentivou os colaboradores a desenvolver métodos que fossem capazes de proporcionar maior competitividade à companhia.

Como surgiu o Lean na Toyota

2. A história da família Toyoda e como

surgiu o Lean na Toyota

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az parte da natureza humana sempre estar preparado para eventuais períodos de crise, nós precisamos nos sentir seguros. Essa é uma de nossas necessidades básicas e esse comportamento não é novidade. Historicamente desde quando começamos o cultivo de alimentos sempre houve uma preocupação de plantar mais que o necessário para não sofrermos em momentos difíceis ou de crise. Apesar de toda evolução da raça humana carregamos esse “instinto” até hoje, geralmente compramos mais do que o necessário quando vamos ao supermercado, procuramos fazer estoques, aproveitar um preço baixo sempre para preencher essa necessidade de segurança.

Esse comportamento não é exclusividade de nossa vida pessoal, acabamos por levar esse valor para dentro das organizações. Queremos garantir dentro dos nossos setores que não nos falte material de trabalho como, caneta, folhas de papel, clipes, etc. Assim para nos protegermos, pensamos nos diversos problemas que podem impactar o processo de compras e toda experiência que já tivemos com isso ou mesmo para compensar nossa falta de planejamento na hora de realizar os pedidos acabamos por solicitar mais do que realmente precisamos criando nossos próprios estoques.

3. Entendendo os Desperdícios

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Como podemos imaginar que uma organização não seja afetada por esse tipo de comportamento, já que as empresas são feitas por pessoas? Preocupações comuns são:

- Como podemos garantir o **atendimento ao cliente?

• Como saber se o fornecedor não** **vai nos deixar na mão?
• O que fazer para não** interrompermos a linha de produção?

Geralmente as soluções propostas que comumente encontramos são aumentar a produção, aumentar os estoques ou aumentar o número de pessoas, sempre em prol do conforto e segurança. Realmente, porém, esse é o melhor para empresa? Qual é o custo de toda essa segurança?

As empresas que agem dessa forma acabam por ficar engessadas, pouco responsivas e tem comprometidas sua capacidade de investimento. Tudo isso devido a esse comportamento que acaba por gerar uma enorme quantidade de desperdícios. Para superar essa mentalidade

temos que fazer o que Taiichi Ohno, um dos pais do Sistema Toyota de Produção, chamou de REVOLUÇÃO DA CONSCIÊNCIA , onde a sociedade industrial precisa desenvolver a coragem de buscar apenas o necessário, quando necessário e na quantidade necessária.

3. Entendendo os Desperdícios

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3. Entendendo os Desperdícios

EXCESSO DE PROCESSAMENTO: Entregar mais que o solicitado, ou seja empregar esforços e atividades que geram mais qualidade do que o necessário, não sendo percebidas como valor pelo cliente, como realização de testes desnecessários em um paciente.

DEFEITOS: A produção de defeitos gera retrabalhos e consertos. Simplesmente é um desperdício de tempo, matéria prima e mão de obra. Podemos citar como defeitos um diagnóstico errado na área da saúde, um prato entregue erroneamente em um restaurante ou um produto fora da especificação.

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3. Entendendo os Desperdícios

MOVIMENTAÇÃO: Relacionado aos movimentos dos funcionários durante a execução das atividades, como buscar ferramentas, peças, etc, ou mesmo o deslocamento entre as etapas de cada atividade.

ESTOQUE : O mais clássicos dos desperdícios, pode ser em forma de matéria prima, WIP ou produto acabado. O aumento de estoque pode ocultar problemas de balanceamento de produção, obsolescência e produtos danificados.

A Trajetória do Lean Manufacturing

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s 5S são cinco termos relacionados que, em japonês , começam com a letra S. Eles descrevem PRÁTICAS PARA ELIMINAR A DESORDEM NO AMBIENTE DE TRABALHO. São muito úteis, não só para gerenciamento visual, mas também trazem grandes ganhos de produtividade. A mudança de pensamento proposta é algo que extrapola um simples programa de limpeza, temos que ter o 5S como uma filosofia a ser seguida que vai direcionar o nosso comportamento não apenas na esfera profissional, mas também para a nossa vida pessoal. Vamos falar um pouco de cada um dos conceitos envolvidos:

Seiri – Senso de utilização Não é incomum o acúmulo de vários itens na nossa estação de trabalho, sempre com o pensamento de que algum dia eles podem ser úteis. Temos uma tendência de acumular produtos defeituosos, informações e relatórios antigos, desatualizados e inúmeras outras coisas que poderíamos listar aqui, sempre na esperança de reaproveitá-los no futuro. Agora é a hora de remover todos esses itens desnecessários, tudo que não útil deve ser removido, realmente só deixar o necessário, na dúvida elimine!

Seiton – Senso de organização Depois que eliminamos tudo que não era necessário chegou o momento de organizar o que sobrou, ordem é a palavra da vez! Nesse momento a disposição dos itens devem ser de modo a termos uma fácil visualização e utilização, deixando mais próximo aquilo que é mais utilizado. Um lugar para cada coisa e cada coisa no seu lugar.

4. 5S

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4. 5S

Seiso – Senso de limpeza

A limpeza é parte importante, depois da remoção do que não utilizamos, e a organização dos itens necessários é importante manter o ambiente limpo e saudável.

Uma área suja pode dificultar a identificação de problemas. Ambiente limpo é aquele que evitamos de sujar!

Seiketsu – Senso de padronização

Agora é a hora de padronizar! Resultado do bom desempenho dos três primeiros Ss. Fazer do jeito certo todas as vezes!

Shitsuke – Senso de autodisciplina Chegamos até aqui! Certamente as custas de muito trabalho, agora temos que cuidar para não sair desse patamar. Aqui entra a disciplina para manter todos o s 4 Ss anteriores. Por que usar? Sempre que quisermos criar ou manter nosso ambiente de trabalho organizado, limpo seguro e produtivo. Apesar de algumas barreiras que podem ser encontradas, sobretudo resistência das pessoas envolvidas, a implantação do 5S é muito simples e não são necessários investimentos. Além disso não há restrições para sua implementação, qualquer tipo de empresa, grande ou pequena

de qualquer segmento terá grandes benefícios adotando o 5S como prática. QUANDO ESTAMOS EM UM AMBIENTE DESORGANIZADO É MUITO FÁCIL PERDERMOS NOSSO TEMPO PROCURANDO UM DOCUMENTO, FERRAMENTA OU QUALQUER OUTRA COISA QUE PRECISAMOS. Quem nunca procurou um grampeador, um relatório ou mesmo um arquivo no computador? Todo esse tempo e movimentação utilizados para encontrar ou buscar um item é um desperdício de recursos. Nesse momento que o 5S vai ser de grande ajuda para nós. Ele é a base da melhoria contínua. Em uma organização onde aplicamos a filosofia do 5S, os desperdícios

A Trajetória do Lean Manufacturing

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uando estamos dentro de um pensamento lean, buscando reduzir os desperdícios e otimizar a nossa produção muitas vezes queremos uma receita passo a passo do que fazer e de como executar para que possamos nos tornar uma empresa enxuta. O lean na verdade é uma jornada a ser construída sem um caminho específico na busca incansável de eliminar tudo que não agrega valor ao processo, sempre com o olhar do cliente. Algumas pessoas confundem o kaizen com a produção enxuta, quando na verdade ele é parte da jornada. Kaizen foi traduzido para o português como melhoria contínua e pode ser aplicado na nossa vida pessoal, familiar e no trabalho.

NA ESFERA EMPRESARIAL, O KAIZEN É UM SISTEMA DE LONGO PRAZO VISANDO A CONTÍNUA IMPLEMENTAÇÃO DE MUDANÇAS QUE GERAM MELHORIAS SEMPRE EM BUSCA DE AUMENTO DE QUALIDADE E PRODUTIVIDADE E REDUÇÃO DE CUSTOS. O kaizen visa estabelecer uma cultura voltada aos processos e aprimoramento da organização. Na Toyota, é realizado diariamente, com propósito além do que apenas aumentar a produtividade,

humanizando o ambiente de trabalho, eliminando trabalhos excessivamente pesados, treinando pessoas a realizar testes usando o método científico e observar e eliminar os desperdícios nos processos. Enquanto o kaizen visa implementar pequenas melhorias a cultura de pequenas melhorias e padronização leva a grandes resultados a longo prazo. O kaizen deve ser praticado por todos os colaboradores.

5. Kaizen

A Trajetória do Lean Manufacturing

Basicamente a i MPLEMENTAÇÃO DO KAIZEN passa por 3 estágios:

5. Kaizen

PARTICIPAÇÃO : O kaizen deve ser praticado por todos dentro da organização, desde gerentes e diretores até aos operadores, deve-se permear essa cultura e envolvimento de cada colaborador, dando liberdade para que as pessoas possam contribuir sem serem culpadas pelos problemas.

TREINAMENTO : dentro da disseminação da cultura é necessário deixar claro o que é e o que não é o kaizen. O que precisa ser observado, quais os desperdícios a serem combatidos, como proceder ao identificar algo, facilitando os processos de modo a minimizar a interferência nas atividades.

MELHORIA DE QUALIDADE : Depois de treinados os participantes devem focar em melhorias de longo prazo, alinhados aos objetivos organizacionais.