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TPM – Manutenção Produtiva Total
Professor Antonio Freitas Neto
© Professor Antonio Freitas Neto
TPM – Manutenção Produtiva Total
Entrance Quiz
Caros,
Bem-vindos ao Entrance Quiz de TPM – Manutenção Produtiva Total.
Vocês receberão a apostila da disciplina. Após a leitura, respondam as questões a seguir.
Bom trabalho a todos e até breve!
Prof. Antonio Freitas Neto
AVALIAÇÃO DE ADESÃO
Nome:__________________________________________________________________________________
Empresa:_______________________________________________________________________________
Capítulo: I ao III
Assinale a alternativa correta:
1) O significado da sigla TPM – Total Productive Maintenance :
( ) Expressa a vontade do diretor para manter a produção.
( ) Expressar a vontade do gerente da manutenção para manter a produção.
( ) Expressar as atividades de todos os funcionários na manutenção da produção.
( ) Expressar a vontade dos operadores para manter a produção.
2) TPM é:
( ) Uma ferramenta que transforma o operador em mantenedor.
( ) Um programa para consertar máquinas novas.
( ) Um método de gestão focado na identificação e eliminação das perdas.
( ) Uma ferramenta adequada somente nas áreas administrativas.
3) As Fases de implantação do TPM são:
( ) Início – meio – entremeio - final
( ) Preparação – introdução – implementação – consolidação
( ) Conscientização – conhecimento – adequação – implantação
( ) Treinamento – prática acompanhada – prática – ensinamento
TPM – Manutenção Produtiva Total
Professor Antonio Freitas Neto
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4) As Fases de implantação do TPM ocorrem em :
( ) 6 etapas.
( ) 8 etapas.
( ) 10 etapas.
( ) 12 etapas.
5) A área interna a empresa que dá todo suporte ao TPM chama-se:
( ) Manutenção planejada.
( ) Pilares TPM.
( ) Secretaria do TPM.
( ) Comitê diretivo.
6) Quais são os 8 Pilares do TPM:
7) Quebra zero significa:
( ) A máquina não quebrar ou parar durante o período no qual está programada para operar.
( ) A máquina sofre manutenção preventiva, preditiva e quebrar.
( ) A máquina não sofrer desgastes sejam normais ou anormais.
( ) A máquina quebra somente na hora extra.
8) Para se atingir a quebra zero devemos aplicar as:
( ) 6 medida para quebra zero.
( ) 5 medidas para quebra zero.
( ) 10 medidas para quebra zero.
( ) 18 medidas para quebra zero.
9) Os indicadores TPM são:
( ) MMCCDO.
( ) PTMTT.
( ) PQCDSM.
( ) POCA.
10) Perda segundo TPM é:
( ) O valor registrado pelo controle no relatório mensal.
( ) O desafio de redução de custo em 3 anos.
( ) Perda zero, defeito zero, qualidade zero.
( ) O desvio da situação atual em relação a condição ideal.
_ O Entrance Quiz , deverá ser entregue no primeiro dia de aula._*
TPM – Manutenção Produtiva Total
Professor Antonio Freitas Neto
Calendário
Datas Disciplina Professor.
09 e 10/11/2007 TPM – Manutenção Produtiva Total Antonio Freitas Neto
Descritivo da Disciplina
Apresentação
TPM - Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total (MPT) surgiu no Japão
por volta de 1971, com base em técnicas de manutenção, e com o objetivo de melhorar a
relação homem máquina atuando fortemente nas falhas de operação apoiada pela busca da
quebra zero com técnicas de manutenção preventiva, preditiva, prevenção da manutenção,
manutenção por melhoria e engenharia de confiabilidade. A metodologia também inclui um
trabalho educativo na busca do defeito zero nos produtos e perda zero no processo.
Numa definição atual, TPM é um modelo de gestão focado na identificação priorização e
eliminação das perdas, utilizando a restauração dos próprios ativos empresariais na
reeducação das pessoas resultando em ganhos expressivos à organização, permitindo a
aplicação da metodologia com baixos investimentos e alta capacidade de retorno financeiro.
A estratégia de implantação é alinhada às definições estratégicas da empresa e de forma
hierarquizada, priorizada e focada concentrando os recursos disponíveis no que realmente é
importante para superar os desafios do mercado de atuação de forma extremamente
competitiva.
Todo o planejamento da metodologia é feito com base na aplicação pratica, resultando num
processo consistente e de alta credibilidade uma vez que os profissionais que gerenciam a
implantação testam sua eficácia na realidade da própria organização antes.
Comprovadamente o TPM é uma metodologia de sucesso dentro e fora do Japão. Atualmente
países como o Brasil, Alemanha, Suécia, Índia, Portugal, Espanha e muitos outros têm como
fator decisivo para a competitividade empresarial a aplicação total ou parcial da metodologia.
A credibilidade da metodologia esta centrada em dois fatores, disciplina e metodologia. São
diversas as metodologias desacreditadas no Brasil pela falta do conhecimento conceitual da
técnica e por erros clássicos de tropicalização, que acabam resultando em aberrações sem
nenhum fundamento.
Objetivo
Fornecer uma visão ampla e sistêmica do TPM possibilitando aos participantes um
conhecimento holístico da metodologia, as etapas de implantação bem como os resultados
obtidos com o uso do TPM. Desmistificar a viabilidade dos zeros - quebra zero, perda zero,
defeito zero e acidente zero.
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TPM – Manutenção Produtiva Total
Professor Antonio Freitas Neto
Tópicos
I. Fundamentos do TPM
¾ Introdução à Metodologia TPM
¾ Porque TPM
¾ Histórico e Objetivos
¾ Gestão de perdas
¾ Rendimento global
¾ Quebra / Falha Zero
¾ Aplicação e inter-relação com o TPM e outros programas
¾ Resultados com a aplicação
II. Processo de Implantação
¾ Etapas de implantação
¾ Os Pilares do TPM
¾ Relação entre os pilares
¾ Estrutura organizacional TPM
¾ Programa de capacitação inicial
¾ Estabelecimento de diretrizes básicas e metas para o TPM
¾ Montagem de um Road Map para implantação
¾ Lançamento
III. Implementação dos pilares TPM
¾ Melhoria específica
¾ Manutenção Autônoma
¾ Manutenção Planejada
¾ Educação e Treinamento
¾ Controle Inicial
¾ Manutenção da Qualidade
¾ Áreas Administrativas
¾ SHE – Segurança, Higiene e Meio Ambiente
Mini-Currículo
Profº Antonio Freitas Neto
Graduação:
Engenharia Mecânica - EEM - Escola de Engenharia Mauá – 1975 / 1979
Pós-Graduação:
Marketing – ESPM – 1995 / 1998
Especialização:
Gestão TPM - JIPM – Japan Institute of Plant Maintenance – 1997 / 1997
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CAPÍTULO I
INTRODUÇÃO À METODOLOGIA TPM
- Introdução à Metodologia TPM
- Porque TPM
- Histórico e Objetivos
- Gestão de perdas
- Rendimento global
- Quebra / Falha Zero
- Aplicação e inter-relação com o TPM e outros programas
- Resultados com a aplicação
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CENÁRIO ATUAL
Um maior número de empresas está se adequando a crescente exigência de mercado introduzindo novas técnicas e metodologias de gestão no dia a dia de suas atividades. Para incorporar esta demanda de informações na estrutura organizacional as empresas contam principalmente com a capacitação técnica de seus colaboradores.
As organizações, cada vez mais, tem a necessidade de serem flexíveis e capazes de se ajustar rapidamente as mudanças constantes do mercado. A quebra dos paradigmas e superar os limites fazem o sucesso de uma empresa. O exame minucioso de como seu trabalho esta sendo realizado exige uma metodologia baseada nos principais valores da empresa: HOMEM, MEIOS DE PRODUÇÃO, PRODUTOS E SERVIÇOS.
MEIO AMBIENTE PRESERV. ENERGIA/POLUIÇÃO
MARKETING PERSONALIZADO
DESENVOLVIMENTO REDUÇÃO TEMPO DE RESPOSTA
CONSUMIDOR EXIGÊNCIA CRESCENTE
LOGÍSTICA ELIMINAR ESTOQUE/REDUÇÃO DE TEMPOS
PRODUÇÃO PROCESSOS FLEXÍVEIS
CICLO DE VIDA DO PRODUTO DIMINUI PROGRESSIVAMENTE
DEMANDA MAIOR VARIEDADE, MENOR QUANTIDADE
MARCAS MENOR FIDELIDADE
TECNOLOGIA REDUZ DIFERENÇAS
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PORQUE FAZER TPM
Gerência
Chefia
Operação
Diretoria
Estrutura Empresarial
Necessidades do mercado =
Como?
Desafios
REDUZIR
ONE PEACE FLOW
PERDA ZERO
RESPON- SABILIDADE PNQ ISO 9000 ISO 14000 QS 9000 OHSAS 18000 VDA 6. SA 8000
Via TPM – Total Productive Management
ou
Gestão das perdas
Mercado competitivo a nível global, clientes cada vez mais exigentes em custo, qualidade, lotes, logística, novos produtos, exigência de normas como iso, ABS, QS, OHSAS, VDA, SA ... ?????
Desafios
REDUZIR CUSTOS
MELHOR QUALIDADE
Gerência
Chefia
Operação
Diretoria
Estrutura Empresarial
Necessidades do mercado =
Como?
Desafios
REDUZIR
ONE PEACE FLOW
PERDA ZERO
RESPON- SABILIDADE PNQ ISO 9000 ISO 14000 QS 9000 OHSAS 18000 VDA 6. SA 8000
Via TPM – Total Productive Management
ou
Gestão das perdas
Mercado competitivo a nível global, clientes cada vez mais exigentes em custo, qualidade, lotes, logística, novos produtos, exigência de normas como iso, ABS, QS, OHSAS, VDA, SA ... ?????
Desafios
REDUZIR CUSTOS
MELHOR QUALIDADE
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EVOLUÇÃO DOS TIPOS E SISTEMAS DE MANUTENÇÃO
1957- Manutenção por Melhoria (Corrective Maintenance)
1960 - Prevenção da Manutenção (Maintenance Prevention)
1971 - TPM (Total Productive Maintenance)
Era da Manutenção Baseada no Tempo
Era da Manutenção Baseada nas Condições
Manutenção Pós-Quebra (Breakdown Maintenance)
1951 - Manutenção Preventiva (Preventive Maintenance)
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DEFINIÇÃO DO TPM
A sigla TPM , Manutenção Produtiva Total, traduzida do inglês Total Productive Maintenance foi criada em 1971, para expressar as atividades de todos funcionários na manutenção da produção. Entretanto o TPM se aplica por toda a empresa inclusive nos departamentos administrativos, sendo que o “M” assume o novo papel de “ Management” (gerenciamento).
- Atingir a perda zero por meio de atividades sobrepostas de pequenos grupos.
- Contar com o comprometimento de todos, desde a alta administração até os operacionais.
- Envolver todos os departamentos, começando pelos departamentos de produção e manutenção, agregando os departamentos ligados ao suporte da operação e se estendendo aos setores de desenvolvimento, vendas, administração, custos e outros.
- Estruturar no próprio local de trabalho mecanismos que previnam as perdas, reduzindo a zero – defeitos, falhas e acidentes.
- Constituir uma estrutura empresarial que visa a máxima eficiência de produção.
Novo TPM
- Promover o TPM motivando atividades de pequenos grupos autônomos.
- Participar todos os funcionários desde alta direção até os operacionais.
- Envolver os departamentos que planejam, projetam, utilizam ou mantenham os equipamentos na implantação do TPM.
- Desenvolver um sistema de manutenção produtiva para vida útil do equipamento.
- Maximizar a eficiência do equipamento.
Antigo TPM
GESTAO PRODUTIVA TOTAL
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NOVA DEFINIÇÃO DO TPM
O TPM se constitui atualmente como um método de gestão focado na identificação priorização e eliminação das perdas nos setores produtivos e administrativos.
A utilização plena dos equipamentos, a eficácia dos processos e a melhor performance do fator humano conduzem a empresa a um cenário de custos competitivos e produtos de qualidade total.
As ações de prevenção, motivadas pela reeducação das pessoas e trabalhos de equipe permitem a aplicação da metodologia com baixos investimentos e alta capacidade de retorno financeiro.
OBJETIVOS DO TPM
O objetivo do TPM é a eliminação de todas as perdas, acidente zero, defeitos zero, quebra zero, etc. para fortalecer a estrutura empresarial. Dentre estas perdas a que tem maior desdobramento é a quebra. Os acidentes graves que ocorrem na produção geralmente são ocasionados durante os reparos, poucos casos ocorrem durante a operação normal com o equipamento funcionando em perfeito estado. Os defeitos no processo ou produto, ocorrem na sua maioria quando foram realizadas alterações nas condições operacionais estabelecidas ou transtornos nos serviços bem como durante o retorno à operação após serviços de reparo. Portanto, não é exagero afirmar que para se atingir acidentes zero, defeitos zero, custos zero o foco inicial de atuação deve ser a quebra zero.
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Fornecedor
Cliente
Matéria-prima
Processo
Equipamentos
Mão-de-obra
Insumos
Produtos
Descobrir as Perdas
PERDAS
Quebras, retrabalho, peso, refugo, resíduos, especificação, velocidade, logística, paradas programadas, etc...
GESTÃO DE PERDAS
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CONCEITO DE PERDA
Caracteriza-se como uma perda, qualquer desvio da situação atual com relação a condição ideal, como por exemplo um equipamento que produz 100 peças por hora, entretanto 10% são defeituosas e meta = Defeito Zero, gera uma perda de 10 peças.
Situação Atual
Condição Ideal
Peças
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ESTRUTURA DAS PERDAS NO PROCESSO CONTÍNUO
REPROCESSO
DEFEITOS DE QUALIDADE
TEMPO DE
OPERAÇÃO
COM VALOR
AGREGADO
PERDA IRREGULAR
PERDA REGULAR TEMPO LÍQUIDO DE OPERAÇÃO
FALHAS NO PROCESSO
FALHAS NO EQUIPAMENTO TEMPO BRUTO DE OPERAÇÃO
AJUSTES NA PRODUÇÃO
PARADA PROGRAMADA TEMPO DE CARGA
TEMPO TOTAL DISPONIVEL PARA OPERAÇÃO (TEMPO CALENDÁRIO)
CÁLCULO DO OEE
OEE PERDAS/OPORTUNIDADES
OEE = Overall Equipment Efficiency (Rendimento Global do Equipamento)
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RELAÇÃO ENTRE AS GRANDES PERDAS E O RENDIMENTO GLOBAL DA PLANTA
(PROCESSO CONTÍNUO)
CÁLCULO DO RENDIMENTO GLOBAL PLANTA
REPROCESSO
DEFEITOS DE QUALIDADE TEMPO DE OPERAÇÃO COM VALOR AGREGADO
PERDA IRREGULAR
PERDA REGULAR TEMPO LÍQUIDO DE OPERAÇÃO
FALHAS NO PROCESSO
FALHAS NO EQUIPAMENTO TEMPO BRUTO DE OPERAÇÃO
AJUSTES NA PRODUÇÃO
PARADA PROGRAMADA TEMPO DE CARGA
TEMPO TOTAL DISPONIVEL PARA OPERAÇÃO (TEMPO CALENDÁRIO)
TEMPO CALENDÁRIO
TEMPO CALENDÁRIO – TEMPO DE PARADAS ÍNDICE DEDISPONIBILIDADE =
TAXA MÉDIA DE PRODUÇÃO (t/h)
TAXA PADRÃO DE PRODUÇÃO (t/h)
ÍNDICE DEPERFORMANCE =
VOLUME TOTAL DE PRODUÇÃO
VOL. TOTAL DE PRODUÇÃO – VOL. PROD. REJEITADA – VOL. PROD. REPROCESSADOS =
ÍNDICE DE QUALIDAD E
CÁLCULO DO OEE
OEE PERDAS/OPORTUNIDADES
ÍNDICE DE x (^) PERFORMANCE ÍNDICE DE xQUALIDADE ÍNDICE DE =DISPONIBILIDADE
RENDIMENTO GLOBAL DA PLANTA (OEE)(%)
X 100
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A quebra é o mal que mais prejudica o rendimento operacional de um equipamento.
Os equipamentos foram concebidos para operar sem quebras/falhas, portanto devemos adotar medidas preventivas para que os defeitos sejam nulos.
QUEBRA/FALHA
Definição
Uma máquina é considerada quebrada quando não está em condições de cumprir a função para qual foi concebida (produzir peças no tempo programado).
Quebra - Perda da função previamente definida.
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Parada de função: Quebra com interrupção da operação.
Trata-se da parada total da máquina, tornando-se impossível operá-la devido a:
- Impossibilidade de funcionamento;
- Impossibilidade de produzir dentro dos padrões requeridos.
Redução da função: Quebra com degeneração da função básica.
Trata-se de problemas que não impedem o funcionamento da máquina, mas que causam perdas:
- Defeitos nos produtos; - Pequenas paradas; - Queda de velocidade.
Estas perdas são conseqüências de alguns aspectos, como:
Temperatura excessiva, que permite o funcionamento abaixo da velocidade nominal; Falha no automático, que permite a operação manual porém com queda de produção.
Tipos de quebra/falha
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A ORIGEM DAS QUEBRAS/FALHAS
QUEBRAS/FALHAS
TRINCAS
VAZAMENTOS SUJEIRAS
DEFORMAÇÕES TEMPERATURAS DESGASTES
PRESSÕES
VIBRAÇÕES
CORROSÕES
(FERRUGEM)
FOLGAS
DEFEITOS OCULTOS
“AS QUEBRAS/FALHAS” SÃO APENAS A PONTA DO ICEBERG
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PRINCÍPIOS BÁSICOS PARA ATINGIR ZERO DEFEITOS
Os defeitos do equipamento são anormalidades que causam quebras. Os defeitos ocultos permanecem invisíveis por uma ou outra causa e não se observa. Muitas quebras são causadas por estes defeitos do equipamento que não são observados; sua detecção e correção podem reduzir as quebras a zero. As quebras causadas pelos defeitos ocultos são de natureza crônica e ocorrem com tanta freqüência que parecem “normais”. Por exemplo, uma perda de velocidade do equipamento é muitas vezes difícil de distinguir, mas de todas as formas é um tipo de quebra ou falha – uma forma de perda crônica.
Os defeitos ocultos são a principais causas das quebras
Os esforços convencionais de manutenção são focadas em quebras esporádicas e inesperadas e os defeitos do equipamento muito visíveis. Entretanto, o TPM atua tanto nas quebras de perda de função como nas quebras de redução da função causadas pelos defeitos ocultos. Enquanto um só defeito significativo pode gerar uma quebra, a combinação de pequenos defeitos ocultos, que podem parecer não ter nenhuma relação com a quebra, é muitas vezes a causa principal.
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RESPONSABILIDADES DOS OPERADORES E MANTENEDORES
5 Medidas para obter a Quebra/Falha zero
- Restaurar as deteriorações
Detectar / prever
Restaurar / prevenir
- Sanar as deficiências de projeto (pontos fracos)
- Incremento da capacitação técnica
Operar corretamente
Reparar corretamente
- Estruturar a condição básica
- Cumprir as condições de operação
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O TPM E A INTEGRAÇÃO COM OS PROGRAMAS PARA PRODUTIVIDADE
- Redução do ciclo de vida do produto - Intensa concorrência em QCD (Qualidade, Custo, Prazo) - Exigências e impac- tos da exportação - Câmbio
- Certificados
- Diversificação da demanda
Variedade < Quantidade
- Preocupações com as pessoas, comunidade e planeta
Produção Flexível Estoque Zero Qualidade Total
- Lançamentos de novos produtos
- Rápido
- Sem problemas
- Reduzir Custos
Administração dos 4 “S”
E N G E N H A R I A S I M U L T Â N E A
J
I
T
T Q C / I S O
R E E S T R U T U
R.
A D M I N I S T R A
T.
M A N U F A T U R A C E L U L A R
SISTEMAS / TÉCNICAS
A Ç Õ E S
R E Q U I S I T A D A S
AMBIENTE DAS COMPANHIAS
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CAPÍTULO II
PROCESSO DE IMPLANTAÇÃO
- Etapas de implantação
- Os Pilares do TPM
- Relação entre os pilares
- Estrutura organizacional TPM
- Programa de capacitação inicial
- Estabelecimento de diretrizes básicas e metas para o TPM
- Montagem de um Road Map para implantação
- Lançamento
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A empresa pode adotar a metodologia TPM em toda sua estrutura como modelo de gestão, em um departamento específico, em uma célula de manufatura ou linha produtiva, conforme os critérios de priorização adotados (necessidade de mercado, custo, equipamento crítico, desafios). O tempo de implantação depende dos seguintes fatores:
- Situação atual da empresa
- Estado de conservação dos equipamentos
- Cultura e comportamento das pessoas
Esta implantação é aplicada em 4 fases:
Como toda a metodologia TPM é aplicada em etapas para garantir a consistência e continuidade do programa, estas 4 fases são distribuídas em 12 etapas de desenvolvimento.
FASES DE IMPLANTAÇÃO DO TPM
1a. - Preparação 2a. - Introdução 3a. - Implementação 4a. - Consolidação
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. Comunicação formal das diretrizes (Convite a empresas afiliadas, fornecedores e clientes) INTRODUÇÃO 6. Partida do TPM
- Plano diretor. Planejamento para implantação . Objetivos . Indicadores e metas
- Estabelecer diretrizes
- Estrutura organizacional do TPM. Formação de comitês e pequenos grupos
- Treinamento inicial. Cursos/Palestras/Teatro para todos níveis hierárquicos
1.Decisão da alta administração. Comprometimento da alta administração (Diretoria)
PREPARAÇÃO
FASES ETAPAS ELEMENTOS BÁSICOS
AS 12 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO DO TPM
Fases de preparação e introdução
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AS 12 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO DO TPM
Fases de implementação e consolidação
. Corrigir desvios . Novas metas CONSOLIDAÇÃO 12. Aprimoramento . Zero acidentes . Zero poluição
- Segurança, Higiene e Meio Ambiente . Maximização da eficiência administrativa . Informações confiáveis
- TPM nos Departamentos Administrativos
- Manutenção da Qualidade. Eliminar defeitos em produtos / Defeito . Minimização das ineficiências em novos produtos,
- Controle inicial processos e equipamentos . Elevar os níveis de conhecimento . Mudanças culturais - Reeducação 7.4 Educação e Treinamento . Quebra/falha zero . Restauração e confiabilidade 7.3 Manutenção Planejada
7.2 Manutenção Autônoma. Aumento da capacitação técnica do operador
. Eliminar as grandes perdas através de pequenos grupos 7.1 Melhoria Específica multifuncionais . Busca da máxima eficiência produtiva dos equipamentos já existentes
- Estruturação dos pilares para confiabilidade do sistema produtivo
IMPLEMENTAÇÃO
FASES ETAPAS ELEMENTOS BÁSICOS
