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Validação e Qualificação de Processos na Indústria Farmacêutica: Boas Práticas, Notas de aula de Tecnologia Industrial

VALIDAÇÃO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS, GERENCIAMENTO DE RISCO, QUALIFICAÇÃO

Tipologia: Notas de aula

2018

Compartilhado em 19/12/2022

raquel-andrade-59
raquel-andrade-59 🇧🇷

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Aula 8 – Validação – Prof° Luiz Claudio
- Temos uma série de boas práticas.
- Na RDC 658, de 30 de março de 2022, nós temos um trecho muito curto dentro do capitulo 5 (produção)
que fala sobre validação: artigos 175 a 178.
- IN n 138 de 30 de março de 2022, dispõe sobre as BPF complementares as atividades de qualificação e
validação;
- Validação – origem:
* A validação é um ato onde avaliamos se algo foi executado ou não da maneira correta.
* produção: finalidade é gerar o produto.
* Quem avalia qualidade do produto que foi fabricado em um lote específico é o controle de qualidade;
* Quem avalia a consistência durante a produção é a própria produção, ela tem testes que são chamados de
controle em processos, ou seja, não são controle finais do produto, muitas das vezes eles são executados nos
materiais intermediários, como granel, núcleos, revestimentos e etc.
* Controle de qualidade gera uma informação se um determinado lote possui características que foram
executadas.
* a validação de processos o ocorre durante a produção, ela ocorre na produção em sí, no ambiente da
produção, mas a validação é uma etapa que paralisa sua produção para que você possa atestar que algo
funciona corretamente.
* Não é só atestar, a validação é um ato documentado. Tudo o que fazemos na validação tem que ser
estritamente documentado, pois ela faz parte do dossiê de registro daquele produto. Então temos que
certificar não só para você, mas para órgãos sanitários que aquilo ali foi certificado e que vai ocorrer sempre
a mesma forma.
* Então, nós vamos fazer pelo menos 3 lotes consecutivos para poder certificar que aquilo vai se repetir.
* A melhor validação é aquela que se faz antes do produto estar no mercado, porque se certifica antes de por
algo para ampla produção e comercialização que é reprodutível.
* Uma vez que eu atesto que aquilo acontece de forma reprodutível, e tenho toda documentação, eu não
posso parar de fazer a validação; a legislação pede para que eu faça a revalidação. É na verdade frequente a
necessidade de se recertificar que aquele processo está sob controle.
* Seu eu o mudei nada, nem operador, matéria prima nem equipamento, nem nada. Porque então achasse
que o processo iria mudar? Podemos ter problemas de reprodutibilidade, especificação da matéria prima,
granulometria dos pós, desgaste do equipamento, manuteão preventiva de equipamentos que podem
causar erros, e erros humanos/do operador.
* Histórico: da onde surgiu isso?
- Em 1960/70, problemas de esterilidade, em produtos parenterais de grande volume levaram a necessidade
de se ter uma frequencia maior de checagens. E como produtos parenterais de grandes volumes são um
perigo extremo ao paciente por conta da perda de esterilidade, levou-se em consideração a necessidade de
avaliar com mais cautela a profundidade dos processos e identificar os pontos críticos, avalia-los e com o
sucesso dessa abordagem isso foi levado a outros processos, e hoje em dia temos a necessidade de se fazer
isso com o tudo
- No BR, no inicio tivemos algumas dificuldades, hoje em dia nós já temos uma disparidade entre as
farmacêuticas americanas, europeias e etc. No BR as dificuldades iniciais eram: defasagem equipamentos,
interpretação equivocada e carência de profissionais capacitados.
+ A validação é uma ação de provar, de acordo com os princípios das BPF, que qualquer procedimento,
processo, equipamento, material, atividade ou sistema realmente leva aos resultados esperados.
+ A qualificação prova que instalações, equipamentos, utilidades e sistemas funcionam corretamente e
realmente levam aos resultados esperados.
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Aula 8 – Validação – Prof° Luiz Claudio

  • Temos uma série de boas práticas.
  • Na RDC 658, de 30 de março de 2022, nós temos um trecho muito curto dentro do capitulo 5 (produção) que fala sobre validação: artigos 175 a 178.
  • IN n 138 de 30 de março de 2022, dispõe sobre as BPF complementares as atividades de qualificação e validação;
  • Validação – origem:
  • A validação é um ato onde avaliamos se algo foi executado ou não da maneira correta.
  • produção: finalidade é gerar o produto.
  • Quem avalia qualidade do produto que foi fabricado em um lote específico é o controle de qualidade;
  • Quem avalia a consistência durante a produção é a própria produção, ela tem testes que são chamados de controle em processos, ou seja, não são controle finais do produto, muitas das vezes eles são executados nos materiais intermediários, como granel, núcleos, revestimentos e etc.
  • Controle de qualidade gera uma informação se um determinado lote possui características que foram executadas.
  • a validação de processos não ocorre durante a produção, ela ocorre na produção em sí, no ambiente da produção, mas a validação é uma etapa que paralisa sua produção para que você possa atestar que algo funciona corretamente.
  • Não é só atestar, a validação é um ato documentado. Tudo o que fazemos na validação tem que ser estritamente documentado, pois ela faz parte do dossiê de registro daquele produto. Então temos que certificar não só para você, mas para órgãos sanitários que aquilo ali foi certificado e que vai ocorrer sempre a mesma forma.
  • Então, nós vamos fazer pelo menos 3 lotes consecutivos para poder certificar que aquilo vai se repetir.
  • A melhor validação é aquela que se faz antes do produto estar no mercado, porque se certifica antes de por algo para ampla produção e comercialização que é reprodutível.
  • Uma vez que eu atesto que aquilo acontece de forma reprodutível, e tenho toda documentação, eu não posso parar de fazer a validação; a legislação pede para que eu faça a revalidação. É na verdade frequente a necessidade de se recertificar que aquele processo está sob controle.
  • Seu eu não mudei nada, nem operador, matéria prima nem equipamento, nem nada. Porque então achasse que o processo iria mudar? Podemos ter problemas de reprodutibilidade, especificação da matéria prima, granulometria dos pós, desgaste do equipamento, manutenção preventiva de equipamentos que podem causar erros, e erros humanos/do operador.
  • Histórico: da onde surgiu isso?
  • Em 1960/70, problemas de esterilidade, em produtos parenterais de grande volume levaram a necessidade de se ter uma frequencia maior de checagens. E como produtos parenterais de grandes volumes são um perigo extremo ao paciente por conta da perda de esterilidade, levou-se em consideração a necessidade de avaliar com mais cautela a profundidade dos processos e identificar os pontos críticos, avalia-los e com o sucesso dessa abordagem isso foi levado a outros processos, e hoje em dia temos a necessidade de se fazer isso com o tudo
  • No BR, no inicio tivemos algumas dificuldades, hoje em dia nós já temos uma disparidade entre as farmacêuticas americanas, europeias e etc. No BR as dificuldades iniciais eram: defasagem equipamentos, interpretação equivocada e carência de profissionais capacitados.
  • A validação é uma ação de provar, de acordo com os princípios das BPF, que qualquer procedimento, processo, equipamento, material, atividade ou sistema realmente leva aos resultados esperados.
  • A qualificação prova que instalações, equipamentos, utilidades e sistemas funcionam corretamente e realmente levam aos resultados esperados.
  • A diferença entre as duas: é que na validação esta relacionada com processo e procedimento, esta relacionada com a ação/tarefa/operação em sí. Já a qualificação se relaciona com a estrutura, com os equipamentos, instalações (áreas), utilidades (tudo aquilo que vem com sua utilização: ar comprimido, água, ar condicionado e etc) e sistemas (computadorizados, eletrônicos, mecânicos e etc). é tudo aquilo relacionado com o “ferramental”, são os equipamentos e estruturas. EX: QUALIFICA autoclave e VALIDA o processo de esterilização QUALIFICA a estuda e VALIDA o processo de secagem.
  • Eu posso qualificar uma sala e validar o processo que ocorre dentro dela. Ou qualifico um fornecedor, (dizendo se ele está apto ou não a me vender determinado insumo, de acordo com a característica desse insumo, que pode ser de qlqr tipo; então eu qualifico esse fornecedor e valido o processo onde entra esse mateiral/matéria prima.
  • A QUALIFICAÇÃO ESTÁ DENTRO DA VALIDAÇÃO, ELA OCORRE ANTES;
    • Como provar que algo está validado e qualificado? Nós controlamos as etapas porque é uma forma de monitorar aonde pode estar dando alguma coisa errada, então fazemos controle em processos, controle de qualidade no final e etc. Para certificar que o processo em sí funciona e que ele está validado, nós temos que validar as etapas críticas, nós geralmente avaliamos as criticidades das etapas que estamos lidando e validamos aquilo que tem a maior força para mexer na qualidade final do produto.
  • Relação entre validação e qualificação: A validação e a qualificação são essencialmente componentes de mesmo conceito; O termo qualificação é normalmente utilizado para equipamentos, utilidades e sistemas, enquanto validação aplicada a processos; A qualificação constitui se uma parte da validação.
  • ABORDAGENS PARA VALIDAÇÃO
  • Dentro da RDC 138, nós temos alguns elementos importantes que foram trazidos nos últimos anos. Chamo atenção para o gerenciamento de risco (“pesar” da maneira correta as atividades que estão sendo feitas e quais os desfechos possíveis e mapear o que é importante); Quality by design – delinear a qualidade desde o seu desenvolvimento para que a produção em sí seja bem desenvolvida.
  • Juntando os dois tópicos, geralmente minimiza: os impactos negativos no processo, etapas criticas e a complexidade da validação.
  • Evidências obtidas por meio de testes – A validação é recheada de etapas de testagem. E todo esse processo de teste é feito por meio de abordagens sobre validação concorrente (validação que eu faço enquanto o processo já está em rotina) e prospectiva (faço antes do meu processo entrar em rotina).
  • Sempre que possível a validação prospectiva é preferível
  • Validação retrospectiva (produzi vários lotes, tenho um monte de dados, eu pego todos esses dados e falo “foi reprodutivo durante 2 anos) não é mais aceita!!!!!!!
  • DISPOSIÇÕES GERAIS:
  • A abordagem de gerenciamento de riscos deve ser conduzida/aplicada durante todo o ciclo de vida útil do produto (desde o desenvolvimento até a sua descontinuação) eu devo aplicar o conceito de gerenciamento de risco. Os riscos mudam ao longo do tempo/ciclo de vida.
  • As decisões sobre escopo e extensão, ou seja, até onde/quando eu devo validar ou qualificar o produto, isso tem que ser baseado levando em conta a avaliação de risco, então isso deve ser documentado. Então, para eu dizer a agencia regulatória/inspeção porque eu estou validando determinada etapa e não outra, eu preciso apresentar um dossiê de avaliação de risco.
  • Eu posso obter informações de outros pontos da produção, de processos muito semelhantes do que eu estou trabalhando, então eu exporto aquelas informações, eu não preciso fazer outra análise de mesmo equipamento, por exemplo. E aí eu justifico isso.
  • ABORDAGEM DE VALIDAÇÃO DE PROCESSOS DEVE:
  • Interligar o desenvolvimento de produtos e de processos: ou seja, concebemos o produto, estabelecer sua formula pensando em que tipo de processo essa formula vai entrar e aí eu consigo identificar aonde eu tenho mais risco.

uma nova sala limpa/ ambiente produtivo, eu vou ter que qualificar o projeto, então eu vou ter que certificar que a planta/design que eu estou planejando vai desempenhar a função correta. Após o projeto, vem a qualificação instalação, depois a qualificação da operação (é justamente identificar se está acendendo luz, se esta fechando abrindo e etc) e a operação em sí testa os limites. Por ultimo temos a qualificação de desempenho, eu já efetivamente coloco a prova o meu processo. Então ali não vou ficar mais testando a amplitude de funções nem de temperaturas que aquela autoclave pode me fornecer. Eu vou testar o meu processo de esterilização ali, como eu concebi o meu processo. O desempenho em si dela mediante a minha necessidade.

  • Os equipamentos, utilidades e sistemas devem ser periodicamente monitorados e calibrados, além de ser submetidos à manutenção preventiva.
  • Os principais equipamentos, bem como as utilidades e sistemas críticos, necessitam da qualificação de instalação (QI) de operação (QO) e de desempenho (QD).
  • CALIBRAÇÃO E VERIFICAÇÃO
  • A calibração e verificação de equipamentos, instrumentos e outros aparelhos, utilizados na produção e controle de qualidade, devem ser realizadas em intervalos regulares.
  • Qualificação apropriada de pessoal
  • Programa de calibração
  • etiqueta – status, data
  • tempo em desuso
  • Em termos de documentação: PLANO MESTRE DE VALIDAÇÃO (é como se fosse as diretrizes gerais da minha validação)
  • O PMV ou documento equivalente deve definir o sistema de qualificação/validação e incluir ou referenciar informações sobre, no mínimo, os seguintes itens I política de qualificação e validação; II estrutura organizacional, incluindo funções e responsabilidades para atividades de qualificação e validação; III resumo das instalações, equipamentos, sistemas e processos da planta e o status de qualificação e validação destes; IV controle de alterações e gestão de desvios para qualificação e validação; V orientação sobre o desenvolvimento de critérios de aceitação; VI referências a documentos existentes; VII estratégia de qualificação e validação, incluindo a requalificação, quando aplicável
  • PROTOCOLOS DE VALIDAÇÃO (é como se fosse um “POP”): I -breve descrição do processo e referência a respectiva fórmula padrão; II -funções e responsabilidades; III - resumo dos ACQs (Atributos críticos da qualidade) a serem investigados; IV -resumo dos PCPs (parâmetros críticos dos processos) e seus limites associados; V -resumo de outros atributos e parâmetros (não críticos) que serão investigados ou monitorados durante a atividade de validação e as razões para sua inclusão; VI -lista dos equipamentos/instalações a serem utilizadas, incluindo equipamentos de medição/monitoramento/registro, juntamente com o status de calibração; VII -lista de metodologias analíticas e sua validação, conforme apropriado; VIII -proposição de controles de processo, com critérios de aceitação e os motivos pelos quais cada controle de processo foi selecionado; IX -testes adicionais a serem realizados, com critérios de aceitação; X -plano de amostragem e o seu racional; XI métodos para registro e avaliação de resultados; e XII -procedimento para liberação e certificação de lotes, se aplicável.
  • RELATÓRIOS DE QUALIFICAÇÃO E VALIDAÇÃO:  Relatórios devem refletir os protocolos. A conclusão deve expressar de forma clara se a qualificação e/ou validação foi considerada bem sucedida.

 Os resultados devem ser avaliados, analisados e comparados com os critérios de aceitação. Os resultados devem atender aos critérios de aceitação.  Desvios e resultados fora dos limites devem ser investigados pela empresa Se os desvios forem aceitos, devem ser justificados. Quando necessário, devem ser conduzidos estudos adicionais. Podem ser necessárias ações corretivas.  Aprovar o relatório completo.  A Garantia da Qualidade deve aprovar o relatório depois da revisão final

  • ESTAGIOS DA QUALIFICAÇÃO – tem 4 etapas possíveis, nessa ordem!!! I – Qualificação de projeto (QP); Especificações do projeto foram atendidas de acordo com os requerimentos do usuário e as Boas Práticas de Fabricação (ERU/FAT – teste de aceitação na fábrica, eu vou até o fabricante daquele equipamento e verifico se o equipamento funciona de maneira correta no show room dele ou na produção daquele equipamento/SAT – teste de aceitação no seu local, você faz as mesmas avaliações que fez na fábrica, faz na sua planta); II – Qualificação de instalação (QI); Instalação foi finalizada de forma satisfatória; vou ter que comparar especificações de compra, desenhos, manuais, listas de partes dos equipamentos e detalhes do fornecedor; Instrumentos de controle e medidas devem ser calibrados. III – Qualificação de operação (QO); Utilidades, sistemas ou equipamentos e todos os seus componentes operam de acordo com as especificações operacionais; vê se ocorre operação satisfatória nas faixas normais de operação, bem como nos limites de suas condições operacionais (incluindo condições de pior caso); os controles de operação, alarmes, interruptores, painéis; as medidas, com uma abordagem estatística, devem ser minuciosamente descritas. IV – Qualificação de desempenho (QD); Desempenho consistente de acordo com as especificações de uso em rotina; os resultados dos testes devem ser coletados durante um período de tempo para demonstrar consistência; Materiais de produção, substitutos qualificados (mídia-fild) ou produtos simulados (placebo); Faixa operacional pretendida ou confirmada.
  • Requalificação: Cronograma definido; A frequência é determinada com base em resultados relacionados com a calibração, verificação e manutenção.  Requalificação periódica, bem como requalificação após mudanças (tais como mudanças em utilidades, sistemas, equipamentos, trabalhos de manutenção e deslocamentos).  Programa de revisão periódica para os equipamentos que forneça suporte para a avaliação da periodicidade da requalificação.  A necessidade de requalificação após mudanças deve ser considerada pelo procedimento de controle de mudanças.
  • Revalidação  Processos e procedimentos devem ser submetidos à revalidação para garantir que se mantenham capazes de atingir os resultados esperados (processo fora de controle e/ou equipamentos desgastados);  A necessidade de revalidação após mudanças deve ser considerada pelo procedimento de controle de mudanças;  A revalidação deve ser feita de acordo com um cronograma definido;  A frequência e a extensão da revalidação periódica devem ser determinadas com base em uma avaliação de risco e na revisão de dados históricos (programa de revisão periódica)
  • Revalidação após mudanças:  Realizada quando a mudança puder afetar o processo, procedimento, qualidade do produto e/ou as características do produto;  Parte do procedimento de controle de mudança;